Top 10 Methoden voor oppervlaktebehandeling

Dit artikel werpt licht op de top tien methoden voor het opduiken. De methoden zijn: 1. Opspuiten door Oxy-Acetylene-lassen 2. Opspuiten door SMAW 3. Opruien door GMAW 4. Opruien door FCAW 5. Opdampen door GTAW 6. Plasma-Arc-oppervlak 7. Opbouwen op SAW 8. Furnace Fusing 9. Electroslag-oppervlaktebehandeling 10. Opduiken door Dip-Transfer.

Methode # 1. Opduiken door Oxy-Acetylene-lassen:

Het oxy-acetyleen lasproces, schematisch getoond in Fig. 18.1, kan worden gebruikt voor het opduiken met draagbare en relatief goedkope apparatuur. Dit proces wordt gekenmerkt door langzamere verwarmings- en koelsnelheden voor het basismetaal, wat leidt tot zeer kleine verdunning van de overlay door het basismetaal en heeft ook de neiging om een ​​grotere nauwkeurigheid van plaatsing te vergemakkelijken.

Dit resulteert in gladde, precieze en extreem hoge oppervlakteafzettingen. Kleine gebieden kunnen worden opgedoken. Groeven en uitsparingen kunnen nauwkeurig worden gevuld en zeer dunne lagen kunnen soepel worden aangebracht. De voorverwarmende en langzame afkoelende aard van de oxy-acetyleen oppervlaktebehandelingsmethode heeft de neiging scheurtjes te minimaliseren, zelfs met zeer slijtvaste maar brosse overlays.

De meeste verhardende vulmetalen worden aangebracht door vlammen te verminderen, omdat dit het verlies van koolstof voorkomt. Het is met de praktijk en ervaring dat de bediener de grootte van de tip en het type te gebruiken lasvlam kan kiezen, maar in het algemeen één maat groter dan die nodig is om te smelten, zal dezelfde dikte van het basismetaal voldoende zijn.

Gebruik van flux is zelden nodig bij de meeste legeringen. Het toegepaste oppervlaktemateriaal is gewoonlijk in de vorm van een gietstaaf van goede kwaliteit. Een typerende toepassing van de werkwijze is de afzetting van een hoog-smeltstof-vulmetaal met een laag smeltpunt, zoals een hoog chroom-ijzer- of chroom-kobalt-wolfraamlegering op een laag of middelmatig koolstofstaal met een hoog smeltpunt.

De gebruiker moet een hoge mate van vaardigheid op het gebied van gaslassen verkrijgen om een ​​hoogwaardige deklaag aan te brengen, omdat onjuiste aanpassing of manipulatie van de vlam en overmatig oxide tot defecten kunnen leiden. De oppervlakte van oxy-acetyleen lijdt ook aan lage depositiesnelheden. Ondanks deze beperkingen is het proces goed ingeburgerd voor het opduiken van stoomkleppen, automatische dieselmotorafsluiters, kettingzaagstaven, ploegscharen en andere landbouwwerktuigen.

Oxy-acetyleen oppervlaktebehandeling kan ook worden gedaan door poedervormig materiaal te gebruiken. In dat geval is de gaslasbrander voorzien van een trechter voor het poeder en een poederaanvoerapparaat. Het proces kan dus worden gebruikt voor het deponeren van alle metalen die beschikbaar zijn in poedervorm om een ​​gladde, dunne poreusheidsvrije afzettingen in één keer te verkrijgen.

Oxy-acetyleen oppervlaktemethode kan worden gebruikt in een halfautomatische modus waarbij een groot aantal vergelijkbare componenten, die in een reeks kunnen worden gerangschikt, moet worden overlay; bijvoorbeeld de bekleding van truck- en motorkleppen met gegoten lasstaven gemaakt door korte stukken aan elkaar te lassen. In een andere toepassing worden met wolfraamcarbide gevulde lasstaven gebruikt voor het vastlassen van hakmolens voor voedermolens die in een reeks zijn vastgezet om een ​​groot vlak oppervlak te verschaffen.

Methode # 2. Opduiken door SMAW:

Afgeschermd metaalbooglassen (SMAW) is een van de eenvoudigste lasprocessen die kunnen worden gebruikt voor het opdrogen, zoals schematisch getoond in Fig. 18.2. De bedekte elektroden worden gebruikt voor het afzetten van het vereiste metaal, terwijl de afdekking bij het branden de noodzakelijke bescherming biedt tegen de nadelige gevolgen van atmosferische gassen. De afdekking kan ook worden gebruikt om legeringselementen toe te voegen en de reinheid van lasmetaal te bevorderen.

De voedingsbron die wordt gebruikt bij het oppervlaktebewerken met SMAW is een gelijkrichterunit gelijkstroom met lage spanning, hoge stroomtransformator of een door een motor gegenereerde set voor gelijkstroom en een lastransformator voor wisselstroomtoevoer.

Het proces is handmatig wanneer het wordt gebruikt voor oppervlaktebehandeling, de lasser bedekt het oppervlak dat moet worden opgedoken, met het vereiste aantal doorgangen met behulp van de stringerpareltechniek om de vereiste dikte van de aanbrenging te produceren. De voortgang van het proces kan gemakkelijk worden waargenomen door de operator die zelfs de onregelmatige gebieden zonder veel moeite kan bedekken.

Er is geen diktelimiet aan de afzetting behalve wanneer sommige legeringen scheurneigingen vertonen wanneer ze in meer dan twee lagen worden aangebracht. In dergelijke gevallen boort de lasser het gebied met voldoende aantal lagen zodat slechts een paar lagen moeten worden afgezet door het gespecificeerde hard-facing materiaal. Het proces wordt op grote schaal gebruikt voor bekleding, hardfacing, opbouw en bebotering.

De belangrijkste voordelen van oppervlaktebehandeling door SMAW zijn dat de apparatuur gemakkelijk verkrijgbaar is, dat slijtvaste verbruiksartikelen in kleine hoeveelheden kunnen worden aangeschaft en dat afzettingen van veel legeringen op verschillende lasposities kunnen worden aangebracht. De grootste beperking van het proces is dat de depositiesnelheid laag is en gewoonlijk varieert tussen 0-5 en 2-0 kg per uur bij een hoge verdunningssnelheid van 30 tot 50 procent.

Het oppervlak van SMAW kan worden aangebracht op onedel metaal van koolstof en laaggelegeerde staalsoorten, hooggelegeerde staalsoorten en veel non-ferro metalen in een diktebereik van 5 tot 450 mm of meer. De gebruikte deklaagmaterialen omvatten ferro-hardlassende legeringen zoals laag- en hooggelegeerde staalsoorten, roestvrij staal, nikkel, kobalt en koper-basislegeringen evenals composieten in de vorm van buisvormige elektroden. Dit proces is het meest geschikt voor kleine afzettingen of voor oppervlaktevervoering waarbij de overdraagbaarheid van de apparatuur een groot voordeel is.

Methode # 3. Opduiken door GMAW:

Apparatuur voor het lassen van gasmetaal (GMAW) kan gemakkelijk worden gebruikt voor oppervlaktebewerking, Fig. 18.3, met hogere afzettingssnelheden dan door het SMAW-proces wordt bereikt.

De gelijkstroomvoedingsbron, met continue of gepulseerde stroomtoevoer, wordt normaal gebruikt in dit proces dat gebruik maakt van fijne draad met een diameter tussen 0-9 en 1-6 mm. Afhankelijk van de stroomdichtheid en toevoermodus, kan de gewenste wijze van metaaloverdracht, te weten kortsluiting, bolvormig, sproei of gepulseerd type worden bereikt. Vanuit het gezichtspunt van het oppervlak kan de wijze van metaaloverdracht de verdunning en het hielprofiel beïnvloeden. Laspool wordt beschermd tegen de atmosferische gassen door argon, helium of koolstofdioxide als beschermgas te gebruiken.

In kortsluitmodus vindt de metaaloverdracht plaats wanneer de boog wordt gedoofd met een snelheid van 20 tot 200 keer per seconde, wat resulteert in een afzettingssnelheid die iets hoger is dan in SMAW, terwijl verdunning en vervorming tot een minimum worden beperkt. Deze wijze van metaaloverdracht heeft de voorkeur voor het aanbrengen van een oppervlak buiten de positie.

Hogere stroomdichtheden kunnen leiden tot een bolvormige of sproeimodus van metaaloverdracht met verhoogde penetratie en daaruit voortvloeiende hogere verdunning van het afgezette materiaal. Deze omstandigheden kunnen worden bereikt door ofwel verhoogde stroominstelling of het gebruik van gereduceerde diameter vuldraad.

De gepulseerde boogtechniek is geschikt voor oppervlaktevlakken op een nieuwe positie en voor metalen met een hogere vloeibaarheid. De afzettingssnelheden zijn vergelijkbaar met die verkregen met bolvormige metaaloverdracht en goede boogstabiliteit zoals in spuitmodus.

Om de depositiesnelheid met tot 50% te verhogen, wordt hulpvuldraad in het smeltbad geleid, wat ook leidt tot verminderde penetratie en verdunning als gevolg van boogenergie die wordt geabsorbeerd door het aanvullende vulmateriaal. Een typische toepassing van dit proces is artilleriegrensbandering met glijdend metaal waarbij de verdunning minder dan 3 procent moet zijn.

De elektrodenuitsparing is een belangrijke parameter in oppervlaktebehandeling door GMAW, die kan variëren van 8 keer de elektrodediameter tot bijna 50 mm. Lange uitsteking leidt tot hogere depositiesnelheden door I 2 R-heling (Joule-verwarming), vermindert de boogkracht met de daaruit voortvloeiende verdamping van verontreinigingen van de elektroden. Een versleten contactpunt kan per ongeluk leiden tot een verhoogde uitsteek.

Het opduiken door GMAW kan worden gedaan door stringer kraal of weven. De verschillende weefpatronen en hun effecten op het hielprofiel en de verdunning worden getoond in Fig. 18.4. Oscillatoren voor het weven kunnen mechanisch of elektronisch zijn. Stringer kraal resulteert in diepere penetratie en verhoogde verdunning als gevolg van de hogere boogkracht die de graafactie veroorzaakt tijdens het weven resulteert in overmatig gesmolten metaal tussen de elektrode en het basismetaal dat een dempend effect en dus ondiepe penetratie veroorzaakt.

Het basismetaal met een GMAW-proces heeft meestal een treksterkte tot 620 MPa en het proces is geschikt voor het bewerken van oppervlakken in de winkel en in het veld met afzettingen van hooggelegeerde staalsoorten, chroomlegeringen van roestvrij staal, legeringen op nikkel en nikkelbasis, koper en koper basislegeringen, legeringen op titaan en titaanbasis en kobalt- en kobalt-basislegeringen.

Methode # 4. Opduiken door FCAW:

De opstelling, getoond in Fig. 18.5, en procesvariabelen voor oppervlaktebehandeling door FCAW zijn dezelfde als voor het opduiken door GMAW behalve dat de toevoegroldraad en de invoerrollen verschillend zijn.

Het gebruikte buisvormige elektrode-vulmiddel bevat flux en kan ook legeringselementen in poedervorm bevatten. De flux bij branden zorgt voor het nodige beschermgas en slak om het gesmolten metaal te beschermen. Als er geen extra beschermgas wordt gebruikt, wordt het proces zelfafschermend FCAW genoemd. Bij gebruik is beschermgas vaak een CO 2- of een argon-CO 2 -mengsel. CO 2 -afscherming resulteert in kortsluitings- of bolvormige modus van metaaloverdracht, terwijl spuitmodus ook mogelijk is met Ar-CO 2 -mengsel. Over het algemeen produceert oppervlaktebehandeling door FCAW meer verdunning en hogere depositiesnelheid dan oppervlakteactieve stoffen door GMAW.

Het belangrijkste voordeel van oppervlaktebehandeling door FCAW is dat de samenstelling van afzetting gemakkelijk en nauwkeurig kan worden geregeld, terwijl de beperkingen zijn dat slak wordt geproduceerd in het proces dat moet worden verwijderd voordat de volgende parel wordt afgezet, en die in vergelijking met massieve draad, elektroden met staven zijn moeilijker te voeden rond kleine radii.

Het opduiken door FCAW wordt hoofdzakelijk gebruikt voor het afzetten van op ijzer gebaseerde materialen, omdat gevulde draden vooralsnog niet beschikbaar zijn voor andere metalen en legeringen. Voor sommige legeringen zijn flux-gevulde elektroden echter de enige die beschikbaar zijn omdat die legeringen niet gemakkelijk in draadvorm worden getrokken.

Methode # 5. Opduiken door GTAW:

Dit proces maakt gebruik van dezelfde apparatuur als die gebruikt voor gaswolfraambooglassen (GTAW). Argon of helium wordt gebruikt als het beschermgas om de wolfraamelektrode en de metaalafzetting te beschermen tegen de oxiderende effecten van zuurstof uit de lucht. Het af te zetten materiaal is normaal beschikbaar in de vorm van gesmede, buisvormige of gegoten lasstaven die zonder enige flux worden gebruikt. Dit proces verloopt traag, maar overlays van uitstekende kwaliteit worden neergelegd.

Het opduiken door GTAW gebeurt normaal gesproken door het handmatige proces zoals getoond in Fig. 18.6. Het kan echter ook in de automatische modus worden gebruikt. Om de weerstand tegen depositie-efficiëntie te verhogen, wordt verwarmd vulmiddel in de gesmolten metaalpoel gevoerd. De automatische uitrusting is vaak voorzien van een bevestiging om de boog te laten oscilleren.

De gebruikte vuldraden variëren in diameter van 0, 8 mm tot 4, 8 mm, maar soms kan ook vulmiddel in de vorm van poeder of korrels worden gebruikt. Een typische toepassing waarbij wolfraamcarbidekorrels worden gebruikt, is voor het aanleggen van boorpijpverbindingen. De carbidedeeltjes blijven in hoofdzaak onopgelost en goed geplaatst aan het pijpoppervlak.

Het opduiken door GTAW is mogelijk in alle posities, maar de positie heeft grote invloed op de lasverdunning. Zowel stringer- als weave bead-technieken worden bij dit proces gebruikt, maar de laatste geeft een minimale verdunning.

Bijna alle belangrijke technische materialen kunnen worden geasfalteerd volgens het GTAW-proces met een dikte van het basismetaal meestal tussen 5 en 100 mm, hoewel ook dikkere basismetalen kunnen worden aangebracht. Alle welbekende wegdeklegeringen, waaronder hooggelegeerde staalsoorten, chroomroestvrije staalsoorten, legeringen op basis van nikkel en nikkel, koper- en koperlegeringen en kobalt- en kobalt-basislegeringen kunnen volgens deze werkwijze worden gedeponeerd.

Methode # 6. Plasma Arc Surface:

Plasma-boogoppervlakken gebruiken dezelfde apparatuur als voor plasma-booglassen, zowel in de overgebrachte boogmodus (waarbij de boog wordt geslagen tussen de wolfraamelektrode en het werkstuk) en de niet-overgedragen modus (waarbij de boog wordt geraakt tussen de wolfraamelektrode en de toorts). tip). Het wordt gebruikt voor het bekleden en hardfacen met gebruik van vulmetaal in de vorm van respectievelijk hete draad en poeder.

In plasmasnijding met hete draad, getoond in Fig. 18.7, worden twee systemen gecombineerd om de gewenste overlay te verkrijgen. Eén systeem verwarmt de lasdraad dicht bij zijn smeltpunt en legt het op het oppervlak van het basismetaal, terwijl het tweede systeem bestaande uit een plasmatoorts het basismetaal en het vulmetaal smelt en deze samen smelt.

De twee systemen samen kunnen minimale verdunning en vervorming van het basismetaal geven. Deze methode voor het aanbrengen van de deklaag wordt gebruikt voor het bekleden van drukvaten en vergelijkbare andere componenten met nikkel-basislegeringen van roestvrij staal en vele soorten brons. Een uitstekende oppervlakteafwerking kan worden uitgevoerd die een minimale afwerking vereist.

Het is echter een kostbare methode omdat de apparatuurkosten hoog zijn en omdat het wordt gebruikt in een gemechaniseerde of automatische wijze van aanbrengen omdat de hete draad altijd in contact moet zijn met het gesmolten zwembad om de voorverwarmingsstroom door de vulstaaf te geleiden.

In het plasmaboogpoeder-oppervlakteproces, getoond in Fig. 18.8, wordt gebruik gemaakt van de beschikbare ultra-hoge temperaturen van 5500 tot 22000 ° C om materialen met harde buitenzijde neer te slaan. Stortingen gemaakt door dit proces zijn homogeen en goed gefuseerd met het basismetaal en vergelijken goed in kwaliteit en metallurgische structuur tot oppervlaktebehandeling door GTAW-proces. Het proces wordt uitgevoerd in neerwaartse positie. Hoewel de warmte-invoer naar het basismetaal laag is vergeleken met andere verhardingsprocessen, kan enige vervorming worden verwacht.

De belangrijkste voordelen van plasmaboogpoederwegdekken zijn de mogelijkheid om een ​​breed scala aan hardfacingmaterialen, waaronder vuurvaste materialen, te deponeren, geschikt te zijn voor het aan de oppervlakte brengen van basismetalen met laag smeltpunt, uitstekende controle op de dikte van de afzetting en nauwkeurige controle over de oppervlakteafwerking om daaropvolgende bewerking te minimaliseren. De kosten van apparatuur zijn echter hoog omdat het om geavanceerde technologie gaat.

Materialen met harde randen die zijn afgezet door middel van een plasmapoeder-oppervlakproces omvatten kobalt-, nikkel- en ijzer-basismaterialen. Omdat het proces volledig gemechaniseerd is, is het bijzonder geschikt voor het hardfacen van hoge productiesnelheden van nieuwe onderdelen zoals stroomregelkleponderdelen, gereedschapverbindingen, extruderschroeven en grasmaaieronderdelen.

Methode # 7. Opduiken door SAW:

Vanwege zijn vele voordelen is het ondergedompelde boog, proces met enkele elektrode getoond in Fig. 18.9 de meest gebruikte automatische methode voor het opduiken. Vanwege de hoge gebruikte stromen resulteert dit in zeer hoge afzettingssnelheden.

De afzettingen die door dit proces worden aangelegd zijn van hoge kwaliteit en meestal foutloos, met een hoge sterkte, taaiheid of slijtvastheid. De fluxdeken elimineert ook de kans op spatten en de ultraviolette straling. Vanwege de concentratie van warmte hebben de afzettingen echter meestal een diepe penetratie en dus een hogere verdunning.

Aldus worden de volledige eigenschappen van het oppervlak niet bereikt totdat twee of meer lagen zijn afgezet. Soms wordt extra vulmetaal in de vorm van draad of strook toegevoegd om de penetratie en verdunning te verminderen; stroken worden hoofdzakelijk gebruikt voor legeringen op basis van roestvrij staal of nikkel.

In een variant van het proces wordt poedervormig oppervlaktemateriaal op het basismetaal gevoed voorafgaand aan flux, zoals wordt getoond in Fig. 18.10. De boog smelt het basismetaal, de elektrode en het vulmetaal combineren ze samen om de afzetting te vormen. Weven van de elektrode resulteert in minder penetratie en verdunning.

De basismetalen die worden gebruikt voor oppervlaktebehandeling volgens het SAW-proces omvatten koolstof en laaggelegeerde staalsoorten, roestvrij staal, gietijzer en nikkel- en nikkel-basislegeringen met een dikte van 15 mm tot 450 mm. De meest gebruikte oppervlaktematerialen zijn hooggelegeerde staalsoorten, de austenitische staalsoorten, legeringen op nikkelbasis, koperbasislegeringen en legeringen op kobaltbasis.

De depositiesnelheden bereikt met een enkele elektrode met stringer kraalafzetting is ongeveer 6, 5 kg per uur, terwijl de oscillatietechniek de depositiesnelheid kan verhogen tot ongeveer 12 kg per uur met een kraalbreedte van tot 90 mm. Als twee elektroden worden gebruikt, zoals weergegeven in Afb. 18.11 voor het opdrogen, kan de depositiesnelheid worden verhoogd tot bijna 12 kg per uur met een verdunning van 10 tot 20 procent.

De in figuur 18.11 getoonde opstelling wordt ondergedompelde boogreeks-oppervlaktemethode genoemd. In deze opstelling worden twee laskoppen gebruikt met een enkele ac- of dc-voedingsbron die daartussen is verbonden om de twee bogen in serie te plaatsen. Elke boog heeft een andere polariteit, zodat de twee bogen zich van elkaar verspreiden. Transversale oscillaties van de laskoppen kunnen worden gebruikt om de verdunning te minimaliseren. Constante stroombron verdient de voorkeur om materiaal met uniforme penetratie af te zetten.

Fluxen hebben ook invloed op de verdunning, afzettingssnelheden en dikte van de afzetting. Een flux die geschikt is voor ondergedompelde lichtboogoppervlakken met enkele elektrode is mogelijk echter niet geschikt voor meerdere elektroden of stripelektroden. Fluxkeuze is dus een belangrijke factor bij ondergedompelde boogoppervlakken om kwaliteitsafzettingen te bereiken.

Ondergedompelde boogoppervlakken met stripelektrode, getoond in Fig. 18.12, is in staat om een ​​relatief dunne, vlakke verharding af te zetten tot 45 kg per uur met verdunning die zo laag kan zijn als 10 tot 15 procent. Gebruikte stroken zijn gewoonlijk 1 mm dik, 50 mm of 200 mm breed bij gebruik als elektrode, terwijl ze voor gebruik als vulmateriaal 1, 25 tot 1, 5 mm dik kunnen zijn met een breedte van ongeveer 40 mm.

Normaal gesproken is de huidige instelling 1200 A bij 32 V en een rijsnelheid van ongeveer 40 cm / min, wat een afzetting van ongeveer 4-5 mm dik geeft. Er kunnen echter afzettingen met een dikte tussen 4 en 9 mm worden aangebracht door de snelheid van het afwerkblad en de toevoersnelheden van de elektroden te manipuleren. Fluxverbruik is verminderd tot ongeveer een derde van het stroomverbruik met conventionele elektroden. Constante potentiële stroombronnen met zowel ac als dc (met beide polariteiten) kunnen worden gebruikt.

Het opduiken door SAW kan met alle materialen worden gedaan die in de vorm van gespoelde draad beschikbaar zijn; het is echter het meest populair bij ferrolegeringen. Het is het best geschikt voor het zwaar verharden van grote drukvaten, tanks, platen, rails, die in een vlakke positie kunnen worden gebracht voor het opdrogen.

Methode # 8. Furnace Fusing:

Sommige direct verkrijgbare gepatenteerde hardfacinglegeringen worden op de markt gebracht in de vorm van pasta of een metalen doek die op het oppervlak van het basismetaal kan worden aangebracht en de oven kan worden samengesmolten tot een hardnekkige laag. Een schematische weergave van de opstelling voor het fixeren van de oven is gegeven in figuur 18.13.

Het oppervlaktemateriaal wordt eenvoudig op het substraat aangebracht en in een oven gesmolten bij een temperatuur die voldoende is om smelten van het aangebrachte materiaal te veroorzaken dat normaal tussen 870 en 1150 ° C ligt. Deze oppervlaktematerialen zijn meestal composieten zoals wolfraamcarbide dat in een bindmiddel met een laag smeltpunt wordt gehouden, zoals een hardsoldeerlegering.

De soldeerlegering vormt de matrix voor het hard-facing materiaal en zorgt voor de binding met het substraat. De afzettingen die worden gemaakt door smeltoven van de oven kunnen tot 2 mm dik zijn en worden in het algemeen afgezet op ferro-basismetaal hoewel ook substraten van andere materialen kunnen worden gebruikt.

Methode # 9. Electroslag-oppervlak:

Het elektroslakproces van het oppervlak wordt gebruikt in gevallen waar grote hoeveelheden metaal moeten worden afgezet met een dikte van 10 tot 12 mm. Door dit proces aangebrachte deklaag is glad en vereist zelfs geen nabewerking.

Zoals voor het lassen, wordt het oppervlak door elektroslakproces uitgevoerd in een verticale positie met de afzetting gevormd door stationaire of beweegbare blokken van koper, grafiet of keramisch materiaal. De schematische weergaven van het opduiken van de vlakke, cilindrische en conische delen door een elektroslakproces worden getoond in figuur 18.14. Een mal wordt geplaatst op of rond de component die moet worden bedekt met de opening tussen de matrijs en het werk gelijk aan de dikte van de deklaagafzetting. Een of meer elektroden worden in de smeltruimte gevoerd door middel van een geleider om het noodzakelijke metaal te verschaffen voor verharding.

De procedure en de techniek van oppervlaktebehandeling door elektroslakproces is vergelijkbaar met die van elektroslaklassen. Voor het opduiken van een vlak component wordt de elektrode in het werk gebracht en voor cilindrische en conische componenten wordt de elektrode gemaakt om helemaal rond de omtrek te weven; als alternatief wordt de elektrode alleen naar beneden toegevoerd terwijl het werk wordt gemaakt om samen met de matrijs om zijn as te roteren.

Bij elektroslakoppervlakken worden de legeringselementen van de afzetting alleen verkregen van de elektrode, die in de vorm kan zijn van een vaste of poeder-kern draad, plaat of staaf met grote diameter. Daarom wordt het elektrodemateriaal geselecteerd om de afzetting van de gewenste chemische samenstelling te geven.

Methode # 10. Opduiken door Dip-Transfer:

De methode van het opduiken door dompeloverdracht of kortsluiting bestaat uit een roterend werkapparaat en de elektrode die er naartoe wordt gevoerd, wordt gemaakt om met een snelheid van 5 tot 100 keer per seconde naar en van het werk te bewegen. De axiale oscillatie van de elektrode resulteert in herhaalde kortsluiting van de boog hetgeen de stabiliteit van het proces verbetert. Voordat de elektrode de pool van gesmolten metaal op het werk raakt, produceert de boog een druppel gesmolten metaal aan het uiteinde van de elektrode dat naar het werk wordt overgebracht om de afzetting te vormen, wanneer de elektrode in de smeltbad wordt ondergedompeld.

18.15 toont de schematische weergave van de deklaag door dompeltransfer. Het werk, goed schoongemaakt van roest, vet en vuil, is gemonteerd tussen de middelpunten van een draaibank en met de gewenste snelheid geroteerd. De oppervlaktestroom wordt toegevoerd aan de elektrodedraad, gewoonlijk met een diameter van 1, 5 tot 2, 5 mm, uit een gelijkstroomvoedingsbron en de draad wordt met de gewenste snelheid toegevoerd en gemaakt om te oscilleren door een elektromagnetische of een mechanische vibrator.

Het gesmolten metaal wordt afgeschermd van de reactie met atmosferische gassen door het toevoeren van koelvloeistof met een snelheid van 2 tot 5 lit / min. De koelvloeistof kan ioniserende componenten bevatten om de stabiliteit van de boog te verbeteren. Meestal is de koelvloeistof een 5% oplossing van gecalcineerde soda of een 20% waterige oplossing van glycerine. De geproduceerde dampen verschaffen het gewenste beschermende schild en blussen de afzetting om een ​​zeer harde slijtvaste afzetting te vormen.

Het dompeltransportoppervlak wordt met voordeel toegepast op cilindrische componenten met een diameter van 8 tot 200 mm. De dikte van de afgezette laag, die in een enkele doorgang wordt gelegd, kan variëren van een fractie van een millimeter tot 3 mm.