Weerstandlassen: puntlassen, naadlassen en projectielassen

Basisprincipes van het proces:

Weerstandlasprocessen verschillen van andere lasprocessen doordat geen vloeimiddelen worden gebruikt, het vulmetaal zelden wordt gebruikt en de verbindingen vaak van het laptype zijn. De hoeveelheid warmte die in het werkstuk wordt gegenereerd, is afhankelijk van de grootte van de stroom, de weerstand van het stroomgeleidende pad en de tijd gedurende welke de stroom moet vloeien.

Dit wordt uitgedrukt in joule-verwarming. Door de eenvoudige toepassing van de wet van Ohm wordt de spanning (V) vereist voor een stroomstroming (I) gegeven door de relatie V = IR, waarbij R de weerstand is die door het werkstuk wordt geboden aan de stroomstroming.

De gegenereerde warmte wordt dus uitgedrukt door de formule:

H = IVt

= I (IR) t

= I ² Rt

waar, H = warmte gegenereerd, joules

I = stroom, rms ampère

R = weerstand, ohm

t = tijd van stroomdoorgang, seconden.

De gegenereerde warmte is dus rechtstreeks evenredig met de weerstand die door een willekeurig punt in het circuit wordt geboden. Omdat het grensvlak van de twee oppervlakken die de overlappende verbinding vormen het punt van de grootste weerstand is, is dit ook het punt van de grootste hitte. Bij eenvoudige weerstandslasprocessen stroomt een stroomsterkte met een hoge stroomsterkte van de ene aangrenzende plaat naar de andere totdat het metaal bij het grensvlak wordt verhit tot een voldoende hoge temperatuur om gelokaliseerde smelt te veroorzaken, die onder de uitgeoefende druk het gesmolten metaal uit de twee delen perst een homogene massa die de lasnugget wordt genoemd, zoals weergegeven in figuur 12.1.

Resistentiepuntlassen:

In dit proces worden overlappende vellen samengevoegd door lokale fusie, aan de interface, door de concentratie van stroom die tussen twee elektroden stroomt. Het wordt gekenmerkt door lage kosten, hoge snelheid en betrouwbaarheid, waardoor het momenteel het meest gebruikte weerstandlasproces is. Fig. 12.2 toont de essentiële kenmerken van het proces en de basiscircuitcomponenten worden getoond in Fig. 12.3.

Puntlassen volgorde:

Alle weerstandslasbewerkingen zijn automatisch en daarom zijn alle procesvariabelen vooraf ingesteld en constant gehouden. Als eenmaal een lasbewerking is geïnitieerd, is er geen manier waarop de voortgang ervan kan worden gecontroleerd en derhalve wordt de lascyclus voltooid volgens de vooraf ingestelde tijden.

Lascyclus:

De lascyclus voor punt-, naad- en projectielassen bestaat in principe uit vier elementen, namelijk knijptijd, lastijd, houdtijd en uitschakeltijd. Deze timings zijn vooraf ingesteld voor een bepaald metaal- en diktebereik en de winkelbediende kan deze normaliter niet zelf wijzigen. Elk van deze vier tijdfasen heeft zijn eigen rol bij het bereiken van een degelijke las van de vereiste grootte.

Squeeze Time:

Het tijdsinterval tussen het aanbrengen van elektrodedruk op het werk en het inschakelen van de lasstroom wordt de knijptijd genoemd. Dit tijdsinterval wordt verschaft om het contact tussen de elektrode en het werk te verzekeren en om daarop kracht aan te zetten.

Lastijd:

Het is de tijd waarvoor de lasstroom feitelijk stroomt om het metaal bij de interface te laten smelten.

Hold Time:

Het is de tijd waarvoor de elektroden in positie worden gehouden, nadat de lasstroom is uitgeschakeld, om de toepassing van druk te verzekeren om het gesmolten metaal in een klompje te consolideren dat dan wordt gekoeld door de dissipatie van hitte aan het omringende werk materiaal. Als de uitgeoefende kracht te groot is, kan dit resulteren in uitzetting van gesmolten metaal tussen de platen.

Vrije tijd:

De tijd die is toegestaan ​​om het werk naar de volgende locatie te verplaatsen voordat de cyclus wordt herhaald, wordt de uitschakeltijd genoemd. De elektroden worden tijdens dit tijdsinterval van het werk gehouden.

Al deze fasen van een lascyclus worden getoond in Fig. 12.4:

Machinebereik:

Het eigenlijke lassen gebeurt in het secundaire circuit van de weerstandslasmachine, maar de spanning is niet bekend en de stroom die gedurende een fractie van een seconde voor elke lascyclus vloeit, is erg zwaar. Het is daarom niet gemakkelijk of economisch om deze elektrische parameters in het secundaire circuit te meten. De machineclassificatie is dus gebaseerd op de stroom die door het systeem wordt getrokken bij de netvoeding en wordt gegeven in een KVA-eenheid. Een deel van deze kracht gaat verloren in het systeem dat de wikkelingen en stampen opwarmt.

Dit leidt tot temperatuurstijgingen van de transformator, waardoor waterkoeling van het systeem noodzakelijk is, anders kan de isolatie beschadigd raken. Om een ​​hogere veiligheidsmarge te bieden, worden de KVA-scores van deze machines gegeven op basis van het vermogen dat gedurende 30 seconden per minuut kan worden getrokken, wat rekening houdt met de koelingsvereisten van het systeem. De KVA-beoordeling van de weerstandslasmachines voor punt-, naad- en projectielassen varieert gewoonlijk van 5 tot 500 KVA.

Puntlaselektroden:

Elektroden vormen een belangrijk onderdeel van een weerstandspuntlas-eenheid. Ze dienen vier belangrijke functies, namelijk de lasstroom naar het werk geleiden, de gewenste kracht naar de werkstukken overbrengen, een deel van de warmte van het werk afvoeren en er jigging aan geven.

Om de gewenste stroomdichtheid te bereiken, is het belangrijk om de juiste elektrodevorm te hebben waarvoor drie hoofdtypen elektroden worden gebruikt; dit zijn puntige, koepelvormige en platte elektroden.

Punttips worden het meest algemeen gebruikt, met name voor ijzerhoudende materialen; bij blijvende slijtage champignons gelijkmatig. De gepunte elektroden zijn in principe afgeknotte kegelelektroden met een hoek van 120 ° - 140 °. In vergelijking met andere typen, kan het contactoppervlak nauwkeuriger worden geregeld met afgeknotte kegel- of puntelektroden en kan slijtage bij gebruik gemakkelijk worden gezien. De gepunte tipelektroden maken echter meer voor de hand liggende oppervlakmarkering op het werkstuk en vereisen een meer nauwkeurige uitlijning.

Koepelvormige elektroden worden gekenmerkt door hun vermogen om zwaardere druk en sterke verhitting te weerstaan ​​zonder te verbrassen, waardoor ze bijzonder nuttig zijn voor het lassen van non-ferrometalen. De straal van de koepel varieert, maar meestal wordt een straal van 50 tot 100 mm gebruikt. Het indienen van elektroden op de machine mag niet worden toegestaan, omdat het niet mogelijk is om hun oorspronkelijke vorm volgens die methode te reproduceren.

Wanneer onopvallende of onzichtbare lassen gewenst zijn of waar de lasinkeping minimaal moet zijn, wordt een platte lipelektrode gebruikt. Een combinatie van één vlakke en één gewelfde elektrode wordt gewoonlijk in dergelijke gevallen gebruikt. Alle drie soorten elektroden worden getoond in Fig. 12.13.

Offest-elektroden kunnen worden gebruikt om puntlassen te maken op plaatsen die ontoegankelijk zijn om te worden gelast door conventionele type elektroden, bijvoorbeeld voor het maken van hoeklassen, en voor het lassen van delen met overhangende flenzen zoals getoond in figuur 12.14. Als er buitensporige off-set onjuiste tip afbuiging, slippen en vervorming van het oppervlak kan resulteren. Als de afmeting van de elektrode beperkt is om het gewricht te herbergen, kan dit leiden tot oververhitting.

Puntlaselektroden zijn gemaakt van materialen met hogere elektrische en thermische weerstanden, en met voldoende sterkte om hoge druk bij verhoogde temperatuur te weerstaan, worden koperbasislegeringen zoals koperberyllium en koperwolfraam vaak gekozen voor het doel.

Voor extra zwaar werk zijn de elektroden gemaakt van harder materiaal. In de regel harder de legering, verlaagt de thermische en elektrische geleidbaarheid. Dit resulteert in overmatige verhitting en explosie van elektrodetoppen. Om deze moeilijkheid te ondervangen worden de elektroden koel gehouden door watercirculatie door de geboorde gaten in de elektroden zoals getoond in Fig. 12.15. Dit vermindert de slijtage en vertraagt ​​de neiging tot paddestoelen.

Een juiste selectie van elektrodemateriaal is noodzakelijk voor het succes van het puntlasproces. Elektroden voor aluminiumlassen moeten bijvoorbeeld een hoog elektrisch geleidingsvermogen hebben, hoewel een tamelijk lagere samendruksterkte teneinde het vastzitten van de elektrode aan het werk te minimaliseren. Het is echter vereist dat elektroden voor het lassen van roestvast staal een hoge druksterkte hebben met een tamelijk lagere thermische geleidbaarheid.

De elektrodetips moeten schoon worden gehouden, want vuile of schilferige punten veroorzaken vaak insluiting, verbranden of splijten. De elektrodepunten op een puntlasmachine moeten ongeveer dezelfde afmeting hebben en moeten in juiste uitlijning samenkomen om lassen van goede kwaliteit te verkrijgen.

Elektrodengrootte:

De grootte van de tip van de elektrode hangt af van de grootte van de puntlas of de vereiste diameter van de klompjes. De puntlasdiameter wordt bepaald door de te lassen plaatdikte. Heel vaak wordt de diameter van de goudklomp gekozen als gelijk aan de diameter van de corresponderende klinknagel die wordt gebruikt voor het verbinden van dezelfde dikteplaat. De formule nugget-afmeting van Unwin wordt gegeven door d _n = 6√t waarbij t de dikte van het enkele blad in mm is. Terwijl voor klinknagelen een gat gemaakt is om in een klinknagel te passen, is een puntlas een intrinsiek onderdeel van het werkstuk, daarom wordt aangenomen dat de efficiëntie van een puntlas hoger zal zijn dan die van een geklonken verbinding ontworpen met dezelfde ontwerpformule.

De grootte van de punt van de elektrode wordt bijna gelijk geacht aan de grootte van het klompje en wordt vaak genomen als d _c = 5√t- Hoewel dit een empirische relatie is, geeft het bevredigende resultaten. Een andere empirische formule die wordt gebruikt voor het ontwerpen van elektrodepuntafmetingen is d (mm) = 2, 5 + 2t, waarbij t de dikte van een enkel vel in mm is. Het geeft bijna hetzelfde resultaat als de eerste formule behalve voor zeer dikke of zeer dunne werkstukken.

De tipgrootte wordt bepaald door de bovenstaande relaties, maar als de volledige lengte van de elektrode van dezelfde grootte is gemaakt, zal deze te zwak zijn om de elektrode te weerstaan. druk die hierdoor wordt uitgeoefend en ook een te hoge elektrische weerstand tegen de stroom van stroom die leidt tot oververhitting.

De praktische elektroden, meestal gemaakt van koperlegeringen, zijn van een aanzienlijke diameter bewerkt tot een afgeknotte kegel met een hoek van 120 ° - 140 °. Wanneer koepelvormige elektroden worden gebruikt, wordt de straal van de koepel gebruikt om het contactgebied te besturen. In gewelfde elektroden zijn de elektrodedruk en de plaathardheid de andere factoren om het contactgebied te bepalen.

Heat Balance:

Dikwijls moeten vellen met verschillende dikten of ongelijksoortige materialen gepuntlast worden. Dergelijke situaties resulteren in warmtedissipatie of het genereren van verschillende hoeveelheden van de twee vellen (of werkstukken) die ertoe kunnen leiden dat de goudklomp zich ontwikkelt met zijn middellijn weg van de scheidingslaag resulterend in een zwakke las. Om symmetrische groei van goudklomp aan beide zijden van de interface te bereiken, is het essentieel om het patroon van warmtegeneratie (of dissipatie) te regelen.

Dit wordt gedaan door elektroden met een verschillende diameter te gebruiken of door inserts met hoge weerstand te gebruiken, zoals die van wolfraam, in een van de elektroden. De lasnugget zal zich dan dichter bij de elektrode met kleinere diameter ontwikkelen als gevolg van de hogere stroomdichtheid of elektrode met tip met hoge weerstand als gevolg van gereduceerde thermische geleidbaarheid en dus lagere warmtedissipatie.

Er kunnen vier gevallen optreden voor het puntlassen van twee vellen:

(i) platen van hetzelfde materiaal maar met verschillende diktes,

(Ii) Vellen van verschillende materialen maar dezelfde dikte,

(iii) dunnere plaat met hogere elektrische weerstand (of lagere elektrische geleidbaarheid),

(iv) dunnere plaat met lagere elektrische weerstand (of hogere elektrische geleidbaarheid).

In het licht van bovenstaande bespreking zal de oplossing voor deze gevallen als volgt zijn:

(i) Dikkere plaat heeft hogere weerstand (R = ρ 1 / a, meer dikte betekent langer 1, dus hogere R, omdat soortelijke weerstand (ρ) van het materiaal constant is bij een gegeven temperatuur) of lagere geleidbaarheid (α), (α = √ρ) / en de nugget heeft de neiging er dieper in te dringen.

Gebruik daarom een ​​elektrode met een grotere diameter aan de zijkant van de dikkere plaat. Hittebalans kan aldus worden bereikt door de stroomdichtheid in de dikkere plaat te verminderen of door het warmteverlies voor de dunnere plaat te verminderen door een hoge weerstand (of een lage geleidbaarheid) te gebruiken of door een combinatie van beide methoden zoals getoond in Fig. 12.16.

(ii) Voor vellen van verschillende materialen, maar met dezelfde dikte, zal de weerstand rechtstreeks afhangen van de soortelijke weerstand. Er zal dus meer warmte worden gegenereerd in een materiaal met hogere soortelijke weerstand (of lagere geleidbaarheid).

Gebruik daarom een ​​elektrode met een grotere diameter op materiaal met een hoge weerstand (of een lagere geleidbaarheid). Gebruik als alternatief een elektrode met een tip met hoge weerstand op het materiaal met lagere weerstand, zoals weergegeven in Fig. 12.17.

(iii) Met een dunnere plaat met een hogere elektrische weerstand, kan de behuizing zelfcompenserend zijn. Daarom kunnen, afhankelijk van de cumulatieve effecten van resistiviteit en dikte, de elektroden worden gekozen volgens het netto-effect, dat indien volledig gecompenseerd kan resulteren in het gebruik van elektroden met dezelfde diameter, zoals getoond in Fig. 12.18.

(iv) Met dikkere plaat met hogere soortelijke weerstand zal het differentiële effect van dikte en soortelijke weerstand accentueren, vandaar het gebruik van een elektrode met grote diameter aan de zijde van dikkere plaat en tegelijkertijd gebruik van een elektrode met een kleinere diameter en een hogere soortelijke weerstand aan de zijkant van een dunnere plaat kan nodig zijn om een ​​volledig symmetrisch geplaatste goudklomp te krijgen zoals getoond in Fig. 12.19.

Fig. 12.19.Elektroden voor puntlassen van verschillende diktes, met dikkere plaat met hogere soortelijke weerstand.

lasbaarheid:

De meeste industriële metalen kunnen worden gelast door het ene of het andere weerstandslasproces. Dikkere secties zijn echter moeilijker te lassen en sommige metalen hebben mogelijk een nabehandelingsehittebehandeling (PWHT) nodig om de gewenste eigenschappen te verkrijgen.

De lasbaarheid voor weerstandslasprocessen is afhankelijk van drie factoren, namelijk elektrische weerstand, thermische geleidbaarheid en het smeltpunt van het metaal. Metalen met een hoge weerstand, lage thermische geleidbaarheid en een laag smeltpunt kunnen zo eenvoudig worden gelast; ferrometalen vallen over het algemeen in deze categorie. Metalen met een lage soortelijke weerstand en een hoge thermische geleidbaarheid zoals aluminium en magnesiumlegeringen zijn moeilijk te lassen vanwege een te hoge thermische geleidbaarheid. Vuurvaste metalen zoals wolfraam en tantaal zijn erg moeilijk te lassen vanwege hun zeer hoge verzendpunten.

De lasbaarheid voor weerstandslassen in het algemeen en het puntlassen in het bijzonder kan worden uitgedrukt door de volgende relatie:

Percentage lasbaarheid

waarbij W = percentage lasbaarheid,

ρ = elektrische weerstand van het werkmateriaal, micro-ohm per cm (μΩ / cm),

k = relatieve thermische geleidbaarheid met koper gelijk aan 1, 00,

t _m = smeltpunt, ° C.

Volgens de bovenstaande relatie is lasbaarheid boven 2, 0 uitstekend, tussen 0, 75 en 2, 0 is het goed en onder 0, 25 is het slecht. De lasbaarheidsrating voor sommige milde staalsoorten is hoger dan 10, terwijl die voor aluminiumlegeringen tussen 1 en 2 ligt. Koper en zijn legeringen zoals messing hebben een slechte lasbaarheid en staan ​​erom bekend dat ze moeilijk te lassen zijn. De fysische eigenschappen voor de meer gangbare industriële metalen worden gegeven in tabel 12.1.

toepassingen:

Hoge werkingssnelheid, gemakkelijk mechaniseren, zelf-jigging van overlappende verbindingen, afwezigheid van randvoorbereiding en vulmetaal zijn enkele van de aantrekkelijke kenmerken van weerstandspuntlassen. Het proces vindt uitgebreid gebruik bij het lassen van zacht staal, roestvast staal, hittebestendige legeringen, aluminium, hoge nikkellegeringen, koperlegeringen en reactieve metalen zoals titanium. Er kunnen ook verschillende metaalcombinaties worden gelast.

Auto- en wasmachinelichamen, koelkastschalen, meubels en soortgelijke producten worden uitgebreid gelast door puntlassen. Normaal gesproken wordt dit proces gebruikt voor werkdikten tot 3 mm, maar stalen platen tot 6 mm dik worden af ​​en toe gelast en bij zeldzame toepassingen wordt vermeld dat het proces is gebruikt voor plaatdiktes tot 22 mm.

Problemen:

Probleem 1:

Bepaal de relatieve lasbaarheid van zacht staal, aluminium, koper en wolfraam voor puntlassen.

Oplossing:

Onder verwijzing naar vergelijking 12.2, hebben we,

Probleem 2 :

Bepaal de minimale overlapping en de grootte van de elektrodetip voor het puntlassen van twee vellen zacht staal met een dikte van 1, 5 mm.

Oplossing:

Aanvaardbare puntlassen dia, ds = 2, 5 +2 mm

Probleem 3:

Bepaal de spotafstand voor normale en vervormingsvrije lasnaden voor het puntlassen van twee platen van zacht staal met een dikte van 3 mm elk.

Oplossing:

(i) Normale vlekafstand = 161 = 16 x 3, 0 = 48 mm

(ii) Spotafstand voor vervormingsvrije lassen = 48 t = 48 x 3 = 144 mm

Probleem 4:

Twee vellen staal met een laag koolstofgehalte van 15 mm dik moeten worden gepuntlast door een stroom van 10.000 A voor 5 hertz in een 50 Hz-netvoeding te leiden. De maximaal toegestane indeuking is 10% van de plaatdikte en de dichtheid van de puntlasklomp is8gl cm ³ . Als er 1380 joule nodig zijn om een ​​gram staal te smelten, zoek dan

(a) Het percentage warmte dat daadwerkelijk wordt gebruikt bij het maken van de puntlas. Neem een ​​effectieve weerstand van 200 microhm en gebruik de relatie d _n = 6√t om de diameter van het nugget te bepalen.

(b) De diameter van de cilindrische elektrode als de afgeknotte kegelhoek 15CP is en de taps toelopende lengte 30 mm is.

Oplossing:

Naad lassen:

Naadlassen vervangt puntlassen voor het produceren van continue lekvrije verbindingen voor gebruik in plaatwerkcontainers zoals benzinetanks voor auto's. In de praktijk is dit een continu type puntlassen waarbij puntlassen elkaar in de gewenste mate overlappen, zoals getoond in Fig. 12.28. Bij naadlassen zijn de gebruikte elektroden in de vorm van koperen wielen of rollen, zoals getoond in Fig. 12.29. Een of beide elektrodewielen worden van stroom voorzien.

De wielen kunnen in lijn met de keel of dwars daarop worden uitgelijnd; wanneer zij in lijn zijn wordt dit in het algemeen een langsnaadlasmachine genoemd. Lasstroom wordt geleverd door de lagers van de wielelektroden. De druk wordt op dezelfde manier toegepast als bij puntlasmachines.

Voor het produceren van een gasdichte naad moeten de lassen 15 tot 20% van de goudklompdiameter overlappen, terwijl voor maximale sterkte de overlapping in de mate van 40 tot 50% moet zijn. De grootte van de goudklomp hangt af van de lastijd voor een gegeven lassnelheid en -stroom, terwijl de mate van overlapping afhankelijk is van de uitschakeltijd.

Terwijl de elektroden roteren, wordt het werk daartussen verplaatst en wordt de stroom tijdens de lastijd in pulsen geleverd. De laskalk is ingesteld om lang genoeg te zijn om een ​​puntlas te produceren in een metaal van een gegeven dikte met de gewenste overlap. Continue draaiing van elektroden is mogelijk niet mogelijk voor moeilijk te lassen metalen zoals Nimonic-legeringen die worden gebruikt in vliegtuigmotoren. In dergelijke toepassingen worden de wielelektroden over een bepaalde hoek bewogen en vervolgens gestopt om een ​​las te maken; en het proces wordt herhaald om volgende lassen te maken. Dit maakt onafhankelijke regelingen van lastijd en snelheid van elektrodewielen mogelijk.

Bij naadlassen vindt er een streng rangeren van stroom plaats nadat de eerste las is gemaakt; dus de lasstroom moet worden verhoogd om de lasgrootte te behouden. Met deze beperking kunnen lassen van de gewenste kwaliteit door dit proces worden geproduceerd.

Naad lassen elektroden:

Naadlaselektroden zijn in wielvorm, de diameter van het wiel wordt bepaald door de vorm van het werkstuk en de breedte door de dikte en geometrie ervan.

Wielelektroden met een breedte van 10 tot 20 mm en een diameter van 50 tot 600 mm worden over het algemeen gebruikt, hoewel een diameterbereik van 175 tot 300 mm gebruikelijker is.

Gewenste wielcontouren kunnen worden gebruikt om de vereiste naadlas te verkrijgen, maar de standaardlassen zijn vlak, enkelvoudig afgeschuind, dubbel afgeschuind en met radius gericht zoals getoond in Fig 12.30. De contourselectie is meestal gebaseerd op de lasstroom, drukverdeling vereist in de laszone en het toegepaste aandrijfmechanisme.

Dubbelzijdige wielelektroden zijn het populairst, omdat ze na gebruik eenvoudig in vorm kunnen worden teruggezet, maar het beste lasuiterlijk wordt verkregen door radiusvormige elektroden. Vlakke elektroden zijn moeilijker op te stellen omdat ze vereisen dat de werkstukken volledig parallel zijn, anders zal het contact niet uniform zijn.

Wielelektroden zijn moeilijker intern te koelen dan de puntlaselektroden van het staaftype. Deze worden daarom vaker extern gekoeld. Overstroming, onderdompeling en koeling met mist kunnen worden gebruikt, hoewel de laatste nogal rommelig is. Als externe koeling niet wordt toegepast, kan dit leiden tot overmatige slijtage van de elektrode en kromtrekken van het werk.

Voor koolstofarme staalsoorten is het gebruikte koelmiddel een oplossing van 5% borax, terwijl voor het lassen van roestvast staal en non-ferrometalen gewoon kraanwater bevredigend wordt bevonden. Wanneer interne koeling wordt gebruikt, wordt dit beïnvloed door het gebruik van koelmiddelen.

Gezamenlijk ontwerp:

De naadlasmaat hangt af van het contactoppervlak tussen de wielelektrode en het werkstuk, vandaar de diameter van het elektrodewiel en de spoorbreedte. Gewoonlijk is de spoorbreedte 5 Vt, waarbij t de dikte van het enkele vel in mm is. Wanneer smallere lassen vereist zijn, kan een spoorbreedte van 2 tot 3 √t zijn gebruikt wat tot een hogere lassnelheid en lagere vermogensvereisten leidt. Wiel draagt ​​vrij snel en dat kan resulteren in een vervormd spoor. Het is daarom noodzakelijk om een ​​apparaat in de lasopstelling op te nemen om de vorm van de wielrand continu te corrigeren.

Naadlasverbindingen zijn vaak vergelijkbaar met die voor weerstandspuntlasverbindingen. Enkele van de meer gebruikelijke naadlasverbindingen zijn weergegeven in Fig. 12, 31.

toepassingen:

Naadlassen wordt gebruikt voor het produceren van lekvrije verbindingen in tanks en dozen die over het algemeen vereist zijn voor de auto-industrie. Dit proces is echter beperkt tot het lassen van dunne materialen van 2, 5 tot 5, 0 mm. Het wordt ook hoofdzakelijk gebruikt voor het lassen van metalen met een lage hardbaarheidsclassificatie, bijvoorbeeld warmgewalste soorten laaggelegeerde staalsoorten. Het proces wordt vaak gebruikt voor het maken van flenslassen voor gebruik in waterdichte tanks.

Projectielassen:

Projectielassen is een weerstandslasproces voor het verbinden van twee vellen of een plaat en een dik onderdeel, of een klein onderdeel zoals een moer aan een groot lichaam zoals een auto-onderstel, door het maken van verheven delen of uitsteeksels op een van de componenten, waar lasnugget vereist is gemaakt worden.

Aldus is projectielassen niet beperkt tot lasplaten, maar kunnen twee twee oppervlakken die bij elkaar kunnen worden gebracht om punt- of lijncontact te geven, worden geprojecteerd. De verhoogde delen of uitsteeksels werken om de warmte van het lascircuit te lokaliseren.

De gebruikte elektroden zijn vlakke platen van hard materiaal om het gehele gebied van het werk te bedekken waarover de projectielassen in één keer moeten worden gemaakt, zoals getoond in Fig. 12.36. Gewoonlijk worden twee of drie uitsteeksels tegelijkertijd gelast, hoewel in speciaal ontworpen zware machines 4 tot 5 uitsteeksels met succes in één keer zijn gelast.

De projecties worden meestal gemaakt door smeden, reliëfdrukken of door kruising en kunnen van het knoop- of koepertype zijn, ringtype, schouderprojectie, dwarsdraadlassen en radiusprojectie.

De lascyclustijd voor projectielassen is dezelfde als de puntlastijd. De afgewerkte las is vergelijkbaar met puntlassen, behalve dat een kleine inkeping wordt achtergelaten door de projectie zoals wordt getoond in Fig. 12.37. Projectielassen vermindert de hoeveelheid stroom en druk die nodig is om twee werkstukken te lassen met als gevolg verminderde krimp en vervorming rond de lasnugget.

Belangrijke lasvariabelen in projectielassen omvatten stroom, tijd, kracht, elektrische weerstand, thermische geleidbaarheid, grensvlakweerstand, projectiediameter, hoogte en vorm, evenals sterkte bij verschillende temperaturen van het te lassen metaal. Registraties van stroom, belasting en elektrodebeweging in projectielassen van twee 1, 6 mm dikke zachtstalen platen worden getoond in Fig. 12.38.

Heat Balance:

Vanwege de ineenstorting van de projectie tijdens de lasoperatie is er een neiging dat het gedeelte met projecties heter wordt dan het andere deel. Dat is de reden waarom in projectielassen ongelijke materialen projecties worden gemaakt op materiaal met een hogere thermische geleidbaarheid. Net als bij puntlassen, wordt het goudklompje dichter bij de elektrode gevormd met een lage thermische geleidbaarheid. Dus warmtebalans kan worden bereikt wanneer vereist door manipulatie van deze factoren.

toepassingen:

Een van de aantrekkelijke kenmerken van projectielassen is dat het een langere levensduur van de elektrode geeft, omdat de elektroden kunnen worden gemaakt van harder materiaal met minder slijtage en onderhoud. Het buitenoppervlak van het werk kan zonder elektrodemarkeringen worden geproduceerd, waardoor de daaropvolgende verwerking vóór het lakken of polijsten wordt geëlimineerd.

Het proces wordt niet gebruikt voor naden die langer zijn dan 250 mm. Het vindt veelvuldig gebruik bij het samenvoegen van kleine bijlagen met plaatstructuren. Het wordt gebruikt bij de productie van auto's, huishoudelijke apparatuur, kantoormeubilair en machineonderdelen.

De maximale dikteverhouding van de werkstukken die door dit proces kunnen worden gelast, is 6 tot 1. Het proces wordt in het algemeen gebruikt voor sectiediktes variërend van 0, 5 tot 4 mm.

Specifieke toepassingen omvatten het lassen van gekleefde moeren aan chassispanelen van auto's, zoals getoond in Fig. 12.39. Versterkende ringen zijn vaak geprojecteerd gelast rond gaten in tanks van plaatstaal. Schroefbouten kunnen met behulp van dit proces aan de steunbalk of plaat worden gelast, zoals wordt getoond in Fig. 12.40.

Cross-wire welding is een andere belangrijke toepassing van projectielassen. Cross-wire producten omvatten items als koelkast racks, grills van alle soorten, lampenkap frames, draadmanden, hekwerk, raspen en betonnen wapeningsnet.

Projectielassen kan echter worden gebruikt voor een kleine groep metalen en legeringen. Deze omvatten koolstofarm staal, koolstofarme en laaggelegeerde staalsoorten, roestvast en hooggelegeerd staal, gietstukken van zinkmatrijzen en titanium.

Variant van projectielassen :

Metaalvezellassen is een variant van het projectie lasproces waarbij gebruik wordt gemaakt van metaalvezel in plaats van projectiepunten, zoals getoond in figuur 12.41. Deze metaalvezel kan zijn samengesteld uit verschillende metalen, bijvoorbeeld soldeermateriaal. De metaalvezel is in het algemeen een viltmateriaal dat wordt vervaardigd uit een klein stukje vulmateriaal door persen. Het wordt vervolgens tussen de twee werkstukken geplaatst om op de gebruikelijke manier te worden geprojecteerd.

De metaalvezel vergemakkelijkt het verbinden van ongelijke metalen door projectielassen. Zo kunnen bijvoorbeeld koper tot roestvrij staal, roestvrij staal aan andere staalsoorten en koper tot messing gemakkelijk worden gelast. Lassen met metaalvezels is echter duurder dan projectielassen.