Top 10 lasprocessen die veel worden gebruikt in de praktijk

Hieronder volgen de verschillende lasprocessen die in de praktijk veel worden toegepast: 1. Carbon Arc Welding (CAW) 2. Shielded Metal Arc Welding (SMAW) 3. Metal Inert Gas Welding (MIG) 4. Submerged Arc Welding (SAW) 5. Elektrisch weerstandslassen 6. Druklassen 7. Explosief lassen 8. Ultrasoonlassen 9. Wrijvingslassen 10. Inductielassen.

1. Carbon Arc Welding (CAW):

Bij koolstofbooglassen (CAW) wordt de smeltwarmte verkregen uit een elektrische boog. De boog wordt geproduceerd tussen het werk en een koolstofelektrode of twee koolstofelektroden. De warmte geproduceerd door de boog wordt gebruikt om het basismetaal te smelten. Bij het lassen van zware platen wordt een vulmetaal gebruikt dat in de las van een vulstaaf wordt afgezet. Dit proces wordt getoond in Fig. 7.22.

In CAW worden niet-afsmeltende elektroden van koolstof of grafiet gebruikt. De grafietelektroden hebben een langere levensduur en 400 procent meer elektrische geleiding dan koolstofelektroden. De koolstof- en grafietelektroden worden tijdens het lasproces langzaam verbruikt als gevolg van een langzame oxidatie van koolstof.

Alleen een DC-voeding kan worden gebruikt. De elektrode is meestal negatief (kathode) en het werk is positief (anode). De temperatuur of warmte geproduceerd bij de anode (werk) is hoger rond 3900 ° C, terwijl de kathode (elektrode) minder is dan 3200 ° C.

De elektrische boog wordt vastgesteld tussen een enkele koolstofelektrode en het werkstuk (CAW met enkele elektrode) of tussen twee koolstofelektroden (onafhankelijke boogmethode met twee elektroden). In beide gevallen is geen afscherming voorzien.

De verschillen tussen de twee processen liggen in de bron van warmte en verschil in de atmosfeer rond het werk. De koolstofelektroden hebben diameters variërend van 10 tot 25 mm en ongeveer 300 mm lang. Ze gebruiken de stroombereiken van 200 tot 600 Ampere.

Procesparameters:

Stroombron: DC-voeding

Stroom: 200 tot 600 A,

Temp, bereik: 3200 ° C tot 3900 ° C.

Elektrode: koolstof of grafiet, niet-consumeerbare diameter. 10 tot 25 mm, lengte 300 mm (ongeveer).

Toepassing en gebruik:

Koolstofbooglassen wordt niet vaak gebruikt in de industrie. De toepassing ervan is beperkt tot het lassen van dunne platen van non-ferro metalen zoals koper, nikkel, messing, brons, aluminium, enz. Het wordt ook gebruikt voor ruw snijden en hardsolderen.

Voordelen van CAW:

(I) Eenvoudig te bedienen:

Dit proces is relatief eenvoudig om de temperatuur van het smeltbad te regelen door de booglengte te variëren.

(Ii) Gemakkelijker om de boog te starten:

Dit proces is gemakkelijker om de boog te starten omdat de elektrode niet aan het basismetaal kleeft.

(Iii) Proces kan Atomize zijn:

Dit proces kan gemakkelijk worden toegepast voor automatisering waarbij de boogspanning en -stroom, snelheid van bewegen en snelheid van het voeden van de staaf op de juiste wijze worden geregeld.

Nadelen van CAW:

(i) Een afzonderlijke opvulstaaf is vereist:

De koolstofelektrode wordt alleen gebruikt als warmtebron en daarom is een afzonderlijke vulstaaf vereist, vooral bij het lassen van vellen met een dikte van meer dan 3 mm (1/8 inch).

(ii) Alleen gebruikt voor DCSP:

Vanwege het temperatuurverschil tussen kathode en de anode kan dit proces alleen worden gebruikt voor DCSP (gelijkstroom rechte polariteit).

(iii) Probleem van klapgaten:

Het produceert ook blaasgaten in het lasmetaal, zoals alle DC-lasprocessen. De blaasgaten worden veroorzaakt door het geproduceerde magnetische veld rond de boog. Dit fenomeen wordt magnetische boogslag genoemd.

2. Shielded Metal Arc Welding (SMAW):

Afgeschermd-metaalbooglassen (SMAW) is een handmatig booglasproces en wordt soms stoklassen genoemd. De warmtebron voor het lassen is een elektrische boog die wordt gehandhaafd tussen een met flux beklede, verbruikbare metalen elektrode en het werkstuk.

Het vulmateriaal wordt hoofdzakelijk verschaft door de metalen kern van de elektrodestaaf. De afscherming van de elektrodepunt, de laspoel en het basismetaal wordt verzekerd door de ontbinding van de fluxcoating.

De basisinstellingen voor SWAW worden getoond in Fig. 7.23:

Bij het lassen van het metaal met een hogere dikte, zijn een aantal individuele doorgangen vereist om de las te voltooien zoals getoond in Fig. 7.23 (b).

De metaallijn die tijdens een enkele passage wordt afgezet, wordt bead genoemd. Voor diepe groeven of filets wordt de breedte van de hiel gewoonlijk verhoogd door het weven van de elektrode. Sommige weefpatronen worden getoond in Fig. 7.23 (c). De keuze van het weefpatroon hangt af van de positie van de las en de dikte van het werk.

Procesparameters:

Krachtbron:

AC of DC

Stroom:

150 tot 1000 Amp.

Spanning:

20 tot 40 volt.

Temperatuurbereik:

2400 - 2700 ° C.

Elektrode:

Verbruiksmateriaal, Flux gecoat 1, 2 tot 12 mm diameter en 450 mm lengte.

Toepassing en gebruik:

Dit proces is het meest gebruikte lasproces en heeft een brede toepassing in de staalconstructie en scheepsbouw gevonden. SMAW kan worden gebruikt voor het verbinden van dunne en dikke platen van koolstofstaal, laaggelegeerd staal en gietijzer.

De juiste keuze van elektrodendiameter en materiaal is must. Ook voorverwarmen en naverwarmingsbehandeling worden uitgevoerd.

Voordelen van SMAW:

(1) Het is het best geschikt voor ferrometalen.

(2) Het is geschikt voor dunne en dikke metaalplaten.

(3) Het is een algemeen aanvaarde methode om lid te worden van de industrie.

(4) Het zorgt voor een betere afscherming van het smeltbad, de rand van de elektrode en het door lassen aangetaste gebied tegen atmosferische zuurstof en stikstof.

Nadelen van SMAW:

(1) Het is oneconomisch en ongeschikt voor non-ferrometalen:

Het is oneconomisch en ongeschikt voor non-ferrometalen zoals aluminiumlegeringen, koper, nikkel, koper-nikkellegeringen en ook voor legeringen met een laag smeltpunt zoals zink, tin en magnesiumlegeringen.

(2) Het is een niet-continu proces:

Een duidelijke korte komst van het proces is dat het lassen telkens moet worden gestopt als de elektrode met het werk plakt en ook wanneer de elektrode wordt verbruikt en vervangen door een nieuwe elektrode. Dit resulteert dus in een daling van de productiviteit.

3. Metaal inert gaslassen (MIG):

Het metaal-inert gas-lasproces wordt meestal Gasmetaal-booglassen genoemd. Het gebruikt een elektrische boog tussen een vaste continue, verbruikbare elektrode en het werkstuk.

De afscherming wordt verkregen door een stroom inert gas (argon of helium) rond de boog te pompen om te voorkomen dat het gesmolten metaal zuurstof uit de lucht en stikstof bevat. De elektrode is kaal en er is geen flux toegevoegd.

Dit proces wordt getoond in Fig. 7.26:

MIG-lassen is over het algemeen een semi-automatisch proces. Het kan echter ook automatisch machinaal worden toegepast.

In dit proces wordt de verbruikbare draadelektrode automatisch en continu gevoed vanaf een spoel (haspel) met een snelheid van 250 tot 700 cm per minuut.

Bron van voeding:

Alleen DC-voeding met DCRP en DCSP wordt in dit proces gebruikt. Direct current reverse polarity (DCRP) wordt gebruikt om een diepere penetratie te produceren als de dikte van het werk minder is.

Directe stroom rechte polariteit (DCSP) wordt gebruikt om kleine penetratie te produceren wanneer de dikte van het werk meer is.

AC voeding wordt echter niet gebruikt in MIG vanwege ongelijke brandsnelheid van de elektrode tijdens positieve en negatieve cycli.

MIG draadelektrode:

De draadelektrode die wordt gebruikt bij MIG-lassen heeft de volgende kenmerken:

(i) Verbruiksmateriaal, continu feed.

(ii) Gesloten dimensionale toleranties.

(iii) Geschikte chemische samenstelling.

(iv) Diameter tussen 0, 5 tot 3 mm.

(v) Verkrijgbaar in de vorm van een spoel (haspel) met een gewicht van 1 tot 350 kg.

(vi) Gevoed met een snelheid van 250 tot 700 cm / minuut.

Toepassingen en gebruik:

Dit proces wordt gebruikt voor dezelfde toepassingen als de TIG zijn lassen, maar het wordt veel gebruikt voor het lassen van dikke platen (met een dikte van meer dan 4 mm).

Sommige toepassingen van MIG zijn:

(i) Het MIG-lasproces kan worden gebruikt voor het lassen van dunne platen en relatief dikke platen, maar is het meest economisch voor een lasdikte van 3 tot 13 mm.

(ii) MIG-laswerk is met name populair bij het lassen van non-ferrometalen zoals aluminium, magnesium en titaniumlegeringen.

(iii) Het MIG-lasproces wordt ook gebruikt voor het lassen van roestvast staal en kritische stalen onderdelen.

(iv) MIG-lasproces is ook geschikt voor het lassen van ferrometalen zoals legeringsstaalsoorten, enz.

(v) MIG Lasproces wordt veel gebruikt in raketten en de ruimtevaartindustrie.

Voordelen van MIG:

1. Meer snelle werking:

Continue toevoer van de elektrodedraad maakt het proces snel in bedrijf.

2. Geen slakvorming:

Als inert gas wordt gebruikt in plaats van flux, dat dient als afscherming tegen atmosfeer.

3. Betere laskwaliteit:

Gladde, heldere en betere kwaliteit las wordt verkregen.

4. Diepere doordringing mogelijk:

Door gelijkstroom in omgekeerde polariteit (DCRP) te gebruiken, is diepere penetratie van las mogelijk.

Nadelen van MIG:

1. De kosten van MIG-lasapparatuur zijn hoog.

2. De kosten van inert gas zijn extra.

3. Niet geschikt voor buitenwerkzaamheden, omdat zware wind de afscherming van inert gas kan wegblazen, wat resulteert in lasnaden van slechte kwaliteit.

4. Ondergedompeld booglassen (SAW):

Ondergedompeld booglassen (SAW) is ook bekend als verborgen booglassen. Het is een vrij nieuwe automatische booglasmethode waarbij de boog en het lasgebied worden afgeschermd door een deken van smeltbare granulaire flux.

Een kale elektrode wordt gebruikt en wordt continu gevoed door een speciaal mechanisme tijdens het lassen. Dit maakt het proces sneller. Fig. 7.27 toont het principe van de werking van ondergedompeld booglassen.

Zoals te zien is in de figuur, is het proces beperkt in het lassen van vlakke platen alleen in de horizontale positie. Deze beperking wordt opgelegd als gevolg van de gebruikte flux en de toevoer van elektrodedraad.

De laag van flux isoleert de boog van de omringende atmosfeer en biedt daarom de juiste afscherming.

De smelttemperatuur van de flux moet lager zijn dan die van het basismetaal. Flux vormt een isolerende laag over het stollende gesmolten metaalbad. Dit vertraagt het stollen van het gesmolten metaal en maakt het daarom mogelijk dat de slak en niet-metallische verontreinigingen drijven boven in het smeltbad.

De uiteindelijke verkregen lasoutput is vrij van niet-metallische verontreinigingen en heeft een homogene chemische samenstelling.

Procesparameters:

Stroomvoorziening:

Zowel AC of DC, AC heeft de voorkeur omdat het de boogslag vermindert.

Huidig aanbod:

1000 Amp naar 4000 Amp.

Temperatuurbereik:

2900 ° C tot 4100 ° C.

Elektrode Type:

Verbruikbare, continu gevoede draad.

Toepassing en gebruik:

Het onderwater booglassen wordt gebruikt voor het lassen van koolstofarm staal, gelegeerd staal en non-ferrometalen zoals nikkel, brons etc.

Voordelen van SAW:

1. Hoge lassnelheid en hoge afzettingssnelheid, die vijf tot tien keer zo hoog is als die van booglassen met afgeschermd metaal.

2. Hoge kwaliteit van de verkregen lassen, aangezien een perfecte afscherming wordt bereikt door een fluxlaag.

3. Hoog thermisch rendement, omdat de totale warmte onder de deken van de slak wordt gehouden.

4. Hoge sterkte en ductiliteit van las.

5. Diepe penetratie kan worden verkregen.

6. De geproduceerde las is vrij van spatten.

7. Minder schadelijk voor de gebruiker, omdat de hitte en ultraviolette stralen onder de flux- en slakkenlaag worden gehouden.

Nadelen van SAW:

1. Alleen geschikt voor vlakke en horizontale lasposities.

2. Flux kan vast komen te zitten tijdens het lassen, resulteren in een niet-homogene las.

5. Elektrisch weerstandslassen:

Lassen met elektrische weerstanden is een soort van warmdruklassen. Het is een proces waarbij metalen onderdelen lokaal worden verwarmd tot de plastic toestand door er een zware elektrische stroom door te laten stromen en vervolgens de las te voltooien door druk uit te oefenen.

Een weerstandslasset bestaat uit een frame, een step-down transformator, elektroden, automatische elektronische timer en een drukmechanisme, zoals weergegeven in Fig. 7.28.

Werkend principe:

De warmte die nodig is om te lassen, wordt geproduceerd door een zeer korte stroom (3000 tot 90.000 Amp, ) bij een zeer lage spanning (1 tot 25 volt) door de twee te lassen metalen delen die elkaar raken, gedurende een zeer korte tijd door te geven .

De geproduceerde warmte wordt gegeven door de volgende relatie:

H = I ² RT

Waar, H = warmteontwikkeling (joule),

I = elektrische stroom (rms in ampère)

R = tijdsinterval van de stroom (seconden)

T = tijdsinterval van stroom heeft grote invloed op de hoeveelheid geproduceerde warmte.

Procesparameters:

Dit proces heeft betrekking op het besturen van de vier basisparameters zoals weergegeven in de bovenstaande formule:

(i) Huidige,

(ii) Weerstand,

(iii) Tijd,

(iv) Druk.

Voor een goede las moeten deze variabelen zorgvuldig worden geselecteerd en gecontroleerd.

Hun selectie hangt af van:

(a) type en afmeting van de elektrode,

(b) dikte van las,

Laten we bovenstaande variabele één voor één bespreken:

(i) Stroom en voeding:

Elektrisch weerstandslassen maakt gebruik van een enkelfasige wisselstroomvoeding meestal van 50 Hz frequentie.

Een eenfasige step-down transformator wordt gebruikt om de ingangslevering van 220 volt om te zetten in een lage vereiste spanning van 1 tot 25 volt. Dit verhoogt de stroom naar 100-2000 Ampere, om de operatie uit te voeren.

(ii) Weerstand:

De totale weerstand van het systeem omvat de weerstand van werkstukken, weerstand van elektroden en de weerstand tussen twee metalen delen.

De weerstand van de werkstukken en elektroden moet zo laag mogelijk worden gehouden, vergeleken met de weerstand tussen het grensvlakoppervlak, om het ongewenst opwarmen van elektroden te voorkomen. De elektroden moeten zijn gemaakt van sterk geleidend materiaal zoals koper, cadmium of koper-chroomlegeringen.

(iii) Tijdinterval:

Het tijdsinterval van de stroom is erg kort. Het is meestal 0, 001 seconde voor dunne vellen en een paar seconden voor dikke platen. De lastijd wordt automatisch geregeld door een elektronische timer.

(iv) Drukbereik:

De druk varieert in het algemeen van 200 tot 600 kg / cm2. Een matige druk wordt uitgeoefend, voorafgaand aan en tijdens het passeren van stroom, om een constante weerstand te verkrijgen. De druk wordt aanzienlijk verhoogd nadat de juiste warmte is bereikt, om een fijne korrelstructuur van lassen te krijgen.

Toepassing van weerstandslassen:

1. Elektrisch weerstandslassen wordt veel gebruikt voor het samenvoegen van dunne platen voor massaproductie in industrieën.

2. Het zijn meestal werknemers in de auto-, vliegtuig-, pijp- en buizenindustrie.

3. Dit proces is geschikt om metalen zoals staal, roestvrij staal, brons, enz. Te lassen.

4. Aluminium kan ook worden gelast met enige modificatie in het proces.

Voordelen van weerstandslassen:

1. Het proces is erg snel, omdat lassen snel worden gemaakt.

2. Het proces is goed geschikt voor puinproductie.

3. Het proces vereist niet veel vaardigheden van de gebruiker.

4. Het proces is zuinig in gebruik, omdat er niets wordt verbruikt behalve elektrische stroom.

5. Het proces maakt het mogelijk om verschillende metalen te lassen.

Nadelen van weerstandslassen:

1. Ze zijn beperkt tot schootvoegen behalve stomplassen.

2. De initiële kosten van apparatuur zijn hoog.

Soorten weerstandslassen:

Er zijn verschillende soorten weerstandslassen gebruikt in de moderne praktijk, sommige basale en meest gebruikte zijn:

1. Puntlassen.

2. Naadlassen.

3. Projectielassen.

4. Stomplassen.

5. Flitslassen.

6. Percussielassen.

6. Druklassen:

Druklassen omvat het uitoefenen van uitwendige druk op herkristallisatie van metaalstructuur en het produceren van de las. Druklasprocessen worden primair toegepast op metalen met een hoge vervormbaarheid zoals aluminium, koper en zijn legeringen.

De temperatuur die betrokken is bij dit proces kan zijn:

(i) kamertemperatuur; (koude druk lassen).

(ii) Kunststoftoestandstemperatuur of onder smeltpunten; (solid-state lassen).

(iii) smelt- of fusietemperatuur; (lassen in gesmolten toestand).

Bij druklassen moet een zeer nauw contact tussen de atomen van de te verbinden onderdelen worden geproduceerd. Helaas zijn er twee obstakels die moeten worden overwonnen, zodat succesvol lassen onder druk kan worden uitgevoerd.

Ten eerste zijn oppervlakken niet vlak als ze op een microscoop worden bekeken. Bijgevolg kan het eerste contact alleen worden bereikt wanneer pieken pieken ontmoeten, zoals weergegeven in figuur 7.34, en deze bindingen zouden niet voldoende een sterke gelaste verbinding produceren.

Ten tweede zijn de oppervlakken van metalen meestal bedekt met oxidelagen die een direct contact tussen metalen en metalen onderdelen die moeten worden gelast voorkomen. Daarom moeten die oxidelaag en niet-metaalachtige films worden verwijderd met een staalborstel, vóór het lassen om een sterke lasverbinding te produceren.

Afhankelijk van de bovengenoemde temperaturen is het druklassen geclassificeerd als onder:

Wanneer we het hebben over druklassen, wordt dit beschouwd als kouddruklassen, tenzij anders vermeld. Nu is het de moeite waard hier het koudedruklassen, explosief lassen en ultrasoon lassen te bespreken.

7. Explosief lassen:

Explosief lassen is een druklassen in vaste toestand. Dit proces heeft afwezigheid van warmte en flux en elimineert daarom de problemen die samenhangen met smeltlasmethoden zoals door warmte beïnvloede zone en de micro-strictuurveranderingen. Dit proces maakt gebruik van een explosief materiaal om extreem hoge druk te genereren. Deze druk werd gebruikt om vlakke platen te combineren.

Tijdens explosief lassen wordt een straal van vloeistofachtig metaal geproduceerd en breekt de oxidefilm afgezet over de oppervlakken, om de twee metaalplaten in een innig metaal-op-metaal contact te brengen. Deze metalen straal is ook verantwoordelijk voor de typische golf- en mechanische vergrendeling tussen twee platen en tot slot, wat resulteert in een sterke verbinding. Fig. 7.36 (a) illustreert een opstelling van explosief lassen van twee vlakke platen, en Fig. 7.36 (b) toont een vergrote schets van de golvende interface daartussen.

Toepassing en gebruik:

1. Explosief lassen en explosieve bekleding zijn populairder bij de productie van warmtewisselaars en chemische bewerkingsapparatuur.

2. Gepantserde en versterkte composieten met een metalen matrix worden ook geproduceerd door dit explosieve lasproces.

beperkingen:

Niettemin is een duidelijke beperking dat dit proces niet met succes kan worden gebruikt voor het lassen van harde en brosse metalen. Er wordt op dit gebied onderzoek verricht en er worden voortdurend betere resultaten geïntroduceerd.

8. Ultrasoonlassen:

Ultrasoon lassen is een lassen in vaste toestand onder druk dat de energie van ultrasone trillingen samen met normale statische spanningen gebruikt. Het omvat niet het toepassen van hoge drukken of temperaturen en wordt bereikt in een korte tijd van ongeveer 0, 5 tot 1, 5 seconde.

Het gecombineerde effect van ultrasone trillingen en normale statische spanningen veroorzaakt beweging van de metaalmoleculen en zorgt voor een goede verbinding tussen de metalen oppervlakken in contact. Het wordt vaak gebruikt voor het verbinden van dunne vellen of draden van soortgelijke of ongelijksoortige metalen om schootvormige verbindingen te verkrijgen.

Ultrasone lasapparatuur: Er zijn verschillende soorten ultrasone machines verkrijgbaar, elk vervaardigd om een bepaald type las te produceren, zoals punt, lijn, doorlopende naad of ring. Fig. 7.37 toont een ultrasone lasmachine van het punttype. Het wordt vaak gebruikt bij het lassen van micro-circuitelementen.

elementen:

De machine bestaat uit de volgende basiselementen:

(i) Frequentieomvormer:

Een frequentieomvormer zet de standaard 50 Hz elektrische stroom om in een hoogfrequente stroom met een vaste frequentie in het bereik van 15 tot 75 kHz.

(ii) Transducer:

Een transducer die het elektrische vermogen omzet in elastische mechanische ultrasone trillingen.

(iii) Horn:

Een hoorn die de amplitude van deze trillingen vergroot en levert aan de laszone.

(iv) Kleminrichting:

Kleminrichting voor het vastklemmen van de te lassen platen.

(v) Sonotrode:

Sonotrode, in vergelijking met de elektrode bij weerstandlassen, wordt gebruikt om de ultrasone trillingen op het werkstuk af te leveren.

(vi) Aambeeld:

Er wordt een aambeeld gebruikt met de werkstukken en Sonotrode.

(vii) Besturing:

Passende bedieningselementen voor het instellen van optimale waarden voor de procesvariabelen, zoals trilkracht, normale klemkracht en lastijd enz.

Toepassing en gebruik:

1. Dit proces is vooral geschikt voor auto-beweging en voor het lassen van dunne platen of draden van gelijkaardige of ongelijke metalen, om een heupgewricht te verkrijgen.

2. Dit proces heeft een wijdverbreide toepassing gevonden in de elektrische en micro-elektronische industrie.

3. Dit proces wordt gebruikt voor het lassen van dunne metaalfolies voor verpakking.

4. Dit proces vindt zijn brede toepassing in de fabricage van kernreactorcomponenten.

9. Wrijvingslassen:

Wrijvingslassen is een soort vastestoflassen waarbij de warmte wordt geleverd door mechanische wrijving tussen de twee stukken metaal om ze samen te smelten onder de werking van drukkracht. Dit lassen is ook bekend als inertielassen.

De stappen die bij dit proces zijn betrokken zijn:

(i) De twee te lassen delen zijn axiaal uitgelijnd.

(ii) Een stuk wordt vastgehouden in een stationaire opspaninrichting of opspaninrichting, terwijl de andere wordt vastgehouden in een op een spindel gemonteerde spankop.

(iii) Het roterende stuk wordt met een constante hoge snelheid geroteerd om voldoende kinetische energie te ontwikkelen.

(iv) Het andere stuk wordt onder lichte axiale druk in contact gebracht met het roterende stuk. De kinetische energie wordt omgezet in wrijvingswarmte aan de interface.

(v) De druk en rotatie worden gehandhaafd totdat de pasranden van de werkstukken een geschikte temperatuur bereiken (in het smeedbereik) die een gemakkelijke plastische stroming mogelijk maakt. Gedurende deze periode wordt metaal langzaam geëxtrudeerd uit het lasgebied om een streek te vormen.

(vi) Wanneer voldoende verwarming heeft plaatsgevonden, wordt de rotatie van de spil gestopt en wordt een hoge axiale druk uitgeoefend om de twee componenten samen te smeden. Het verkregen resultaat is een sterke en solide las.

Het proces is duidelijk weergegeven in Fig. 7.38, dat ook de stappen aangeeft die bij wrijvingslassen zijn betrokken. De lastijd varieert van 2 tot 30 seconden.

De rotatiesnelheid, de axiale druk en de tijd van het lassen zijn afhankelijk van het materiaal dat door wrijving moet worden gelast. Harder het te lassen metaal, verhoog de rotatiesnelheid en hoger is de axiale druk.

Toepassing en gebruik:

1. Wrijvingslassen wordt met succes toegepast om koolstofstaal, roestvrij staal, aluminium, koper en titanium enz. Te lassen.

2. Wrijvingslassen wordt ook gebruikt om twee verschillende metalen, zoals aluminium, aan staal of aluminium aan koper te lassen.

3. Wrijvingslassen maakt het lassen van ronde staven, pijpen of rondmateriaal op een plaat mogelijk, bijv. Een stang op een juk, stift op een plaat en een as om te schakelen.

Voordelen van wrijvingslassen:

Verschillende voordelen zijn geclaimd voor het wrijvingslasproces.

Waaronder:

(i) Hoog rendement van energiegebruik.

(ii) Mogelijkheid om gelijksoortige en niet-vergelijkbare metalen te verbinden die niet kunnen worden verbonden door conventionele lasprocessen, bijvoorbeeld van aluminium tot staal of van aluminium tot koper.

(iii) Oxidefilms op het metaaloppervlak worden verwijderd en korrelverfijning vindt plaats.

(iv) Een goede hechting wordt verkregen en heeft gewoonlijk dezelfde sterkte als het basismetaal.

Nadelen van wrijvingslassen:

Niettemin, de belangrijkste beperkingen van dit proces zijn:

(i) Ten minste één van de twee te lassen onderdelen moet een omwentelingslichaam rond de rotatie-as zijn, zoals een ronde staaf, buis, buis of as.

(ii) Er moet tijdens het lassen op worden gelet om de ronding van de ronde staven en de haaksheid van de randen van het werkstuk te waarborgen.

10. Inductie lassen:

Inductielassen is een soort solid-state lassen. Zoals de naam doet vermoeden, is inductielassen gebaseerd op het fenomeen inductie.

Volgens dit, wanneer een elektrische stroom in een inductorspoel vloeit, wordt een andere elektrische stroom geïnduceerd in elke geleider die de magnetische flux snijdt. De warmtebron is de weerstand op het grensvlak van twee werkstukken. Fig. 7.39 toont het principe van inductielassen.

Dit lasproces is ook bekend als hoogfrequent inductielassen (HFIW) omdat een hoogfrequente stroom wordt gebruikt voor efficiënte omzetting van elektrische energie in warmte-energie.

Frequenties in het bereik van 300 tot 450 kHz worden vaak gebruikt, hoewel frequenties van slechts 10 kHz ook in gebruik zijn door de industrie.