Selectie van lasproces: 3 Overwegingen
Wanneer er meerdere keuzes beschikbaar zijn om het lasproces te selecteren om een bepaalde verbinding tot stand te brengen, is het essentieel om de uiteindelijke beslissing te baseren op een goede redenering die over het algemeen de volgende overwegingen omvat: 1. Technische overwegingen 2. Productieoverwegingen 3. Economische overwegingen.
1. Technische overwegingen:
De belangrijkste factoren die van invloed zijn op technische overwegingen zijn de materiaaleigenschappen, materiaaldikte, ontwerp van de verbinding en toegankelijkheid, evenals de laspositie.
materialen:
Materialen zoals staal met een laag koolstofgehalte of meer specifiek zacht staal kunnen door bijna alle processen worden gelast, maar dat is niet het geval voor andere materialen, zoals hooggelegeerde staalsoorten, aluminium, koper, titanium, enz. De belangrijkste eigenschappen van het materiaal die van invloed zijn op de selectie van een lasproces om de gewenste kwaliteit lasverbindingen te bereiken zijn thermische geleidbaarheid, thermische uitzettingscoëfficiënt, reactie met zuurstof uit de lucht, effect van fluxresidu en scheurgevoeligheid.
Warmtegeleiding:
Materialen met een hoge thermische geleidbaarheid vormen problemen omdat het proces mogelijk niet in staat is om voldoende warmte te leveren om het materiaal met de gewenste snelheid te smelten. Dat is de reden waarom materialen zoals koper en aluminium moeilijk te lassen zijn.
Als de thermische geleidbaarheid van het materiaal te laag is, zoals het geval is met roestvast staal, resulteert dit in overmatige ophoping van warmte in en rond het smeltbad, wat resulteert in differentiële verwarming met de daaruit voortvloeiende ontwikkeling van restspanningen.
Uitzettingscoëfficiënt:
Materialen met een hoge mate van thermische uitzetting leiden tot differentiële uitzetting en samentrekking bij respectievelijk verwarming en koeling tijdens het lassen. Dit kan resulteren in vervorming en / of restspanningen. Aluminium, koper, zink, tin en hun legeringen hebben hoge thermische uitzettingscoëfficiënten en zijn daarom moeilijk te lassen.
oxidatie:
Materialen die gemakkelijk oxideren door reactie met zuurstof uit de lucht zijn vrij moeilijk te lassen. Het algemene voorbeeld is dat van aluminium en zijn legeringen die gemakkelijk oxideren in een normale atmosfeer, wat aanzienlijke moeilijkheden veroorzaakt bij de dispersie of oplossing van de oxiden om de aanvaardbare kwaliteitverbindingen te bereiken.
In vergelijking met aluminium zijn sommige andere materialen nog moeilijker te hanteren; bijvoorbeeld titanium en zirkonium. Deze reactieve materialen vereisen volledige eliminatie van zuurstof uit de nabijheid van de laszone, hetgeen het gebruik van GTAW voor algemene fabricage en een duur elektronenbundellaswerk (EBW) voor de fabricage van kritische componenten noodzakelijk maakt.
Flux Residue:
Het lassen van aluminium door oxy-acetyleen en afgeschermde metalen booglaswerkwijzen (SMAW) kan het gebruik van fluxen noodzakelijk maken. Het residu van dergelijke fluxen is zeer reactief en beïnvloedt de eigenschappen en prestaties van de las. Dit vereist een vlekkeloze zorg bij het verwijderen van dergelijke fluxresten wat leidt tot hogere kosten.
Crack Sensitivity:
Sommige materialen hebben een hoge affiniteit voor waterstof bij verhoogde temperaturen, wat resulteert in de absorptie van dit gas uit vocht en koolwaterstofproducten in de vorm van olie en vet in en rond de lasapparatuur en verbruiksartikelen. Resterende waterstof in lasmetaal leidt vaak tot de vorming van koude scheuren (hoogsterkte staalsoorten) en / of porositeit (aluminium) die de succesvolle fabricage of prestatie van de lasverbinding beïnvloeden.
Het lasproces dat wordt geselecteerd om dergelijke materialen aan te sluiten, moet dus het proces zijn dat de afwezigheid of eliminatie van waterstof uit de lasbadzone garandeert. Dat is de reden waarom oxy-acetyleen- en SMAW-processen, met een grote kans op waterstofopname, voor dergelijke toepassingen worden vermeden.
Dikte van het materiaal:
Materiaaldikte speelt een cruciale rol bij het selecteren van een lasproces. Plaatwerk (<3 mm dik) kan bijvoorbeeld het beste worden gelast door weerstandslassen, oxy-fuel gaslassen, gasmetaal booglassen (GMAW), GTAW, fluxgebogen booglassen (FCAW), laserlassen, ultrasoon lassen en EBW met laag vermogen.
Dunne (3-6 mm) en medium dikte (6-20 mm) platen kunnen zeer goed worden gelast door GMAW, SAW, FCAW, electrogaslassen (EGW), hoogvermogenlaserlassen en middelhoog vermogen EBW; gebruik van multi-run las waar nodig. Dikke (20-75 mm) en zeer dikke (> 75 mm) platen kunnen het beste worden gelast met SAW, elektroslaklassen (ESW), EBW met hoog vermogen en thermitisch lassen. Fig. 20.1 toont het normale diktebereik van enkele van de welbekende processen in de fabricage-industrie.
Fig. 20.1 Normale diktebereiken voor verschillende lasprocessen voor het lassen van platen en platen.
De dikte van het materiaal regelt de koelsnelheid en bepaalt de vereiste warmtetoevoer per tijdseenheid om een goede las te verkrijgen. Een hogere dikte betekent een hogere koelsnelheid en dus een verhoogde hardheid van het lasmetaal en de door warmte beïnvloede zone.
Dit kan vaak leiden tot waterstofinsluiting en bijgevolg resulteren in koud kraken. Om dergelijke problemen te overwinnen is het gebruikelijk om gebruik te maken van een warmtebehandeling voor voorverwarmen en na het lassen, maar dat betekent een grotere inbreng in termen van vestiging van faciliteiten en dus hogere laskosten per lengte-eenheid. Voorverwarmen wordt ook gebruikt voor het lassen van non-ferrometalen met hogere thermische geleidbaarheden om te zorgen voor een juiste versmelting tussen de las en het moedermetaal.
Gezamenlijk ontwerp en toegankelijkheid:
De selectie van een lasproces is ook gebaseerd op het type lasverbinding. Bijvoorbeeld, laplassen in plaatwerk kunnen gemakkelijk worden gemaakt door weerstandspot en naadlassen, staafmateriaal kan worden verbonden door wrijving of flitsstomlassen, stuiklassen in lange dikke platen kunnen gemakkelijk worden vervaardigd door SAW, buizen met een kleine diameter kunnen worden gelast het beste van GTAW, vierkant-stompe lassen in zeer dikke platen zijn geschikt voor ESW en thermit-lassen. In deze specifieke gevallen is het niet gemakkelijk om het genoemde proces voor een ander te veranderen.
Wanneer stuiklassen met V-randbereiding moeten worden gemaakt in platen met middelmatige dikte, is het echter mogelijk om SMAW-, GMAW-, FCAW- en SAW-processen met evenveel succes te gebruiken. Voorbereiding van de U-randverbinding kan op soortgelijke wijze geschikt worden bevonden voor de meeste van deze booglasprocessen, maar is duidelijk niet geschikt voor lassen door EBW, waarvoor een randbewerking met een rechte rand met een nulopening het meest geschikte ontwerp van de verbinding is. Tabel 20-1 geeft de richtlijnen voor het bepalen van de geschiktheid van de verschillende bekende processen voor de specifieke typen lasnaden.
Gemakkelijke toegankelijkheid is een andere belangrijke overweging voor het selecteren van 4 lasprocessen. Om bijvoorbeeld SMAW te gebruiken, is het noodzakelijk om voldoende ruimte te hebben voor de lasser om zich te verplaatsen voor visuele observatie en controle; lassen in diepe nauwe uitsparingen kan echter worden bereikt door EBW en laserlassen.
Een SAW-kop is mogelijk niet in staat om een verbinding tussen dicht op elkaar staande verticale platen te lassen, maar GMAW / FCAW-toorts kan goed geschikt zijn voor het uitvoeren van de taak. Smal spleetlassen kan echter een speciaal ontworpen GMAW-toorts vereisen om een juiste fusie van de zijmuur te verkrijgen.
Lassen positie:
Sommige lasprocessen zoals SMAW, GMAW, GTAW, etc. hebben all-position mogelijkheden, terwijl andere beperkt zijn tot een of enkele lasposities. SAW is bijvoorbeeld het meest geschikt voor neerwaartse of vlakke laspositie, terwijl ESW het meest wordt gebruikt voor verticaal lassen.
Bij het lassen van een winkel kan het zijn dat positiebepaling niet van groot belang is, omdat de producten en assemblages in de meest voordelige positie voor lassen kunnen worden gedraaid. Voor veldlassen, met name van grote constructies, is het niet mogelijk om ze naar de beste laspositie te draaien. Voor de fabricage van een olieopslagtank moet het bijvoorbeeld worden gelast met overwegend verticale en horizontale lasposities.
Dit betekent gewoonlijk moeilijke lasomstandigheden, lagere standaarden voor het monteren en daardoor toegenomen problemen bij het bereiken van de gewenste laskwaliteit. Voor dergelijke situaties werkt een eenvoudig lasproces zoals SMAW het best.
Aan de andere kant kan het lassen van buizen op de locatie gepaard gaan met lassen in alle mogelijke posities en voor een dergelijk werk dienen gemechaniseerde lasmethoden met lasinsecten het doel goed te dienen. Richtlijnen voor het selecteren van hoge depositieprocessen voor verschillende lasposities worden samengevat in tabel 20.2.
2. Productieoverwegingen:
Productieoverwegingen die van invloed zijn op de processelectie voor lasnaden kunnen vorm en afmeting van het werkstuk, afzettingssnelheden, beschikbaarheid van verbruiksgoederen, onderhoud van benodigde apparatuur, rook en spatten veroorzaakt tijdens bedrijf, voorverwarming en nawerkbehandeling omvatten, vereiste vaardigheid van operator, mechanisatie en automatisering mogelijk, en compatibiliteit met andere processen.
Werkstukvorm en grootte:
De vorm en grootte van een component kan van invloed zijn op de selectie van een lasproces. Bijvoorbeeld, grote componenten of complexe vormen zijn moeilijk te hanteren voor EBW vanwege de aard van de werking en de vereiste grootte van de vacuümkamer. Evenzo kunnen alle vormen niet worden gelast door wrijvingslassen. In dergelijke gevallen kan de selectie dus alleen worden beperkt tot de booglasprocessen.
Deposiefactor:
Wanneer materiaal moet worden gedeponeerd zoals het geval is in de meeste booglasprocessen, kan het nodig zijn om een bepaalde minimale metaaldepositie te bereiken om de vereiste afleveringsschema's te volbrengen. Bijvoorbeeld, bij het lassen van lange rechte verbindingen in dikke platen voor scheepsbouw is het het meest geschikt om SAW te gebruiken met hoge afzettingssnelheden dan enig ander proces; terwijl voor meer gecompliceerde vormen de gewenste afzettingssnelheid kan worden bereikt door SMAW-proces.
Over het algemeen is de productiviteit van een booglasproces inclusief ESW gebaseerd op de depositiesnelheid en het is het beste om te verwijzen naar de beschikbare gegevens over het onderwerp voordat u een selectie maakt. Fig. 20.2. geeft een samenvatting van de depositiesnelheden op basis van de 100% duty cycle voor de meest gebruikte processen van deze categorie.
Beschikbaarheid van verbruiksartikelen:
De selectie van een lasproces kan ook worden beïnvloed door de beschikbaarheid van verbruiksartikelen. Bijvoorbeeld, voor het lassen van een specifieke aluminiumlegering is het misschien niet mogelijk om geschikte draad met vloeimiddelkern te verkrijgen, waardoor het gebruik van het FCAW-proces wordt beperkt. Gemakkelijke beschikbaarheid en regelmatige levering zijn essentieel voor ononderbroken gebruik van het proces en daarom moeten alleen die processen worden geselecteerd waarvoor er geen tekort is aan verbruiksgoederen.
Onderhoud van apparatuur:
Er moet een geschikte technische back-upservice beschikbaar zijn om de apparatuur in goede staat te houden. Dus als geavanceerde moderne apparatuur is geïnstalleerd, moet ervoor worden gezorgd dat in geval van pech op korte termijn en tegen redelijke kosten technische hulp kan worden verkregen. Anders kan de lasbewerking worden onderbroken waardoor ernstige vertragingen in de levering met hogere laskosten worden veroorzaakt. Dergelijke eventualiteiten kunnen zich voordoen voor het gebruik van EBW-apparatuur, laserlassen, ultrasoon lassen, moderne meer geavanceerde synergische lassystemen of zelfs weerstandlassen met gecompliceerde elektrische circuits.
Ventilatie:
Als er te veel rook in het proces ontstaat, kan het nodig zijn om effectievere beademing te gebruiken of de installatie van een uitlaatsysteem voor een individueel lasstation te vereisen om interferentie in operaties van de omliggende units te voorkomen.
Spatten:
Processen waarbij overmatig spatten wordt veroorzaakt, zijn moeilijk te gebruiken in de nabijheid van andere machines en eenheden. CO 2 -lassen is bijvoorbeeld altijd geassocieerd met een aanzienlijke of zelfs overmatige hoeveelheid spatten en daarmee de noodzaak om de werking ervan weg te houden van andere machines en afgewerkte producten. Daaropvolgende verwijdering van spatten brengt ook extra arbeid met zich mee en beperkt het gebruik ervan tot betrekkelijk ruwer werk.
Operator Skill:
De vaardigheid van de machinist is een andere zeer belangrijke factor bij de selectie van een lasproces, in die zin dat als werknemers niet beschikbaar zijn om een systeem vakkundig te bedienen, het niet optimaal benut kan worden. Deze factor kan de introductie van meer moderne en geavanceerde apparatuur ernstig belemmeren.
Daarom is het veel eenvoudiger om SMAW- en oxy-acetyleen-lasprocessen op een nieuwe locatie te introduceren in plaats van puls-GMAW- of GTAW-processen in te voeren. Als alternatief kunnen extra kosten worden gemaakt om de mankracht te trainen om productievere nieuwere processen aan te kunnen.
Procescompatibiliteit:
Sommige lasprocessen, zoals wrijvingslassen, ultrasoon lassen, enz., Kunnen gemakkelijk naast andere processen worden geïnstalleerd, zoals machinebewerking, terwijl het booglassen of flitsende stuiklassen op een aanzienlijke afstand van andere machines moeten worden gehouden om spatten en vliegende hitte te voorkomen. metaal van het belemmeren van werk aan hen. De noodzaak van compatibiliteit tussen verschillende processen moet daarom in de selectiefase worden gecontroleerd om latere problemen te voorkomen.
Mechanisatie en automatisering:
Alle lasprocessen kunnen niet worden gemechaniseerd, dus het is van essentieel belang om de behoefte aan mechanisatie of automatisering in de juiste fase te beoordelen. SMAW kan bijvoorbeeld niet worden gemechaniseerd in de echte zin van het woord, terwijl GMAW en weerstandspuntlassen eenvoudig in hun gemechaniseerde modi kunnen worden gebruikt.
Met het toegenomen gebruik van robots is het noodzakelijk om de toekomstige mogelijkheden van het proces in gedachten te houden bij het selecteren van een lasproces, met name voor gebruik in grootschalige productie-industrieën. Hoewel GMAW- en weerstandspuntlaswerkprocessen in geautomatiseerde modus veelvuldig kunnen worden gebruikt, is er nauwelijks kans dat SMAW-, SAW- en oxy-brandstofgaslasprocessen in die modus worden gebruikt.
3. Economische overwegingen:
Het hele proces van het opzetten van een technisch probleem is het verdienen van winst en daarom moeten de kosten van een product tot een minimum worden beperkt dat consistent is met de gewenste kwaliteit. Dus in het geval dat twee of meer processen voldoen aan de technische en productie-eisen, moeten de kosten van het lassen van de taak voor elk worden bepaald voordat de uiteindelijke selectie wordt gemaakt.
De laskosten omvatten verschillende componenten die hieronder worden uitgedrukt in de vorm van vergelijking 20.1:
C T = C WL + C AL + C OH + C C + C PM ....... (20.1)
waar,
C T = totale kosten van lassen,
C WL = kosten van directe lasarbeid,
C AL = kosten van hulparbeid,
OH OH = overheadkosten,
C C = kosten van verbruiksgoederen,
C PM = kosten van onderhoud van de fabriek.
Deze kosten zullen variëren van het ene lasproces naar het andere, maar omdat booglasprocessen een groot deel van het totale laswerk in de wereld dekken, zal de huidige discussie zich alleen beperken tot de booglasprocessen.
Directe lasarbeid:
Een lasoperator besteedt zijn tijd niet alleen aan het eigenlijke lassen maar ook aan het voorbereiden of monteren van componenten door overstag of klemmen. Hij kan ook worden gevraagd om instructies te krijgen in verband met de eigenlijke lasbewerking. Er kan enige tijd besteed worden aan het wachten op het afleveren van het werk om van de ene plaats naar de andere te gaan. Omdat mensen niet continu tijdens hun dienst kunnen werken, moet er een duidelijke toelating worden gegeven voor de ontspanningstijd.
Bij booglasprocessen bestaat de tijd van een lasser dus als volgt uit vier elementen:
Totale diensttijd = werkelijke lastijd + andere constructieve tijd + wachttijd + inactieve tijd ... (20.2)
Dus als de werkuren van een lasser kunnen worden uitgedrukt in termen van inschakelduur gedefinieerd als werkelijke lastijd als een percentage van de totale diensttijd, kan het gemakkelijker zijn om een proces voor een bepaalde taak te selecteren.
Hogere werkingscycli kunnen worden bereikt bij het lassen van lange hoeklasverbindingen in vergelijking met korte-termijnlassen op een werkstuk met gecompliceerde vorm.
Bij het selecteren van een lasproces is het gericht op het zoeken naar een proces dat een hogere inschakelduur kan geven. Omdat cycli met hogere werkingsgraden de voorkeur geven aan continue draadaanvoersystemen zoals GMAW en SAW; deze processen zijn het meest geschikt voor lange ononderbroken verbindingen. Maar wanneer korte lashaspels nodig zijn, is het het beste om SMAW te gebruiken waar eenvoudige wendbaarheid helpt bij het verhogen van de inherent lage inschakelduur.
Hulparbeid:
Af en toe heeft een lasser de hulp van een andere persoon nodig om de taak snel en naar tevredenheid te volbrengen. Bij gebruik moeten de kosten van dergelijke hulparbeid worden verantwoord bij het maken van een selectie voor een lasproces.
Als hulparbeid kan worden verminderd of helemaal kan worden geëlimineerd, kan dit een aanzienlijke besparing op de laskosten tot gevolg hebben. Bijvoorbeeld, bij het lassen van hoogsterkte staalsoorten die voorverwarming in combinatie met SMAW vereisen, maakt een verandering in GMAW of SAW mogelijk dat de voorverwarming wordt verminderd of geëlimineerd, omdat deze processen resulteren in veel lagere waterstof in lasmetaal.
Overheadkosten:
De overheadkosten die worden veroorzaakt door het opzetten van managementkaders, ontwerp, winkels en inkoop, kwaliteitscontrole, verkoop en algemene administratie moeten ook worden teruggevorderd, wat meestal wordt gedaan door deze kosten bij de laskosten te voegen om te komen tot de uiteindelijke product- of fabricagekosten. . Vaak gebeurt dit door een vast percentage van 150 tot 350% aan de arbeidskosten toe te voegen.
Kosten van verbruiksartikelen:
De kosten van verbruiksgoederen omvatten de kosten van elektroden, gas, water, etc. die worden gebruikt bij het daadwerkelijk afzetten van het lasmetaal. Aan deze kosten kunnen de kosten van elektriciteit en brandstofgassen worden toegevoegd, enz. Soms worden vervangbare onderdelen van apparatuur ook als een bestanddeel van de verbruiksartikelen beschouwd. Contacttips, nozzles, kabels en zelfs de GMAW-fakkels kunnen bijvoorbeeld als verbruiksartikelen worden beschouwd.
Onderhoudskosten:
Machinebeheer in de vorm van reparaties kan soms een aanzienlijke kost zijn. Bij het selecteren van een proces is het essentieel om rekening te houden met de kosten van het onderhoud van de stroombron en de bijbehorende apparatuur. Hoewel de onderhoudskosten van een lastransformator bijna te verwaarlozen kunnen zijn, kan een motorgeneratorreeks regelmatig onderhoud en reparaties kosten.
Rente en afschrijving:
De kosten van lasapparatuur moeten worden hersteld voor vervanging nadat de levensduur ervan is verstreken. Dit gebeurt meestal door een vast percentage van de initiële kosten in rekening te brengen voor de laskosten.
Een duurdere uitrusting zal dus leiden tot hogere rente- en afschrijvingskosten van de apparatuur en enorme bedragen kunnen alleen worden geïnvesteerd in de aanschaf van moderne hoge productie-apparatuur, als er orders worden gegeven om de apparatuur bezig te houden om de kosten naast de winst te recupereren. Tabel 20.3. geeft een richtlijn over de vergelijkende kosten, benodigde verbruiksgoederen en de modus waarin normaal wordt gebruikt, van niet alleen de booglasapparatuur, maar ook de apparatuur voor enkele andere belangrijke industriële lasprocessen.
Aangezien de kosten van de apparatuur moeten worden verdeeld over het aantal geproduceerde componenten of eenheden, is het essentieel om de werkvolgorde of het te verwerken volume te beoordelen.
Afgezien van de technische, productie- en economische overwegingen kan de processelectie ook gebaseerd zijn op het type product dat moet worden vervaardigd.
Producttype:
Voor fabricage door lassen kunnen alle producten worden onderverdeeld in drie hoofdtypen, te weten: grote constructieconstructies, technische componenten en halffabrikaten.
Structurele constructies:
Structurele verzinsels worden bereikt door het samenvoegen van vele kleine en zelfs grote secties en platen om enorme structuren te bouwen. Vanwege de grootte en vorm van de uiteindelijke constructie worden de lassystemen normaal naar de bouwplaats verplaatst.
Deze structuren kunnen veel lasnaden van kleine lengte vereisen, evenals lange verbindingen. Dergelijke structuren kunnen schepen, bruggen, bouwconstructies, drukvaten, opslagtanks, chemische en kunstmestfabrieken, kranen, grote werktuigmachineframes, grondverzetmaterieel, automobielcarrosserieën en spoorwagons omvatten.
De structurele verzinsels vereisen gewoonlijk handmatige of halfautomatische booglasprocessen zoals SMAW, GMAW, FCAW, SAW en elektroslaklassen.
Technische componenten:
De engineeringcomponenten zijn compacte constructies, meestal met een hoge mate van symmetrie, die normaliter kunnen worden meegenomen naar de lasmachine of installaties voor fabricage. De meeste massaproductiecomponenten vallen in deze categorie. Bijvoorbeeld componenten zoals kleine drukvaten, elektrische apparaten, roterende machines, afsluiters, hydraulische cilinders, achterassen van auto's, ophanging, stuurinrichtingen en transmissiedelen.
De technische componenten kunnen worden gelast door een breed scala aan lasprocessen, vaak in gemechaniseerde of automatische modus. Afgezien van de booglasprocessen, kunnen diffusieverbindingen, wrijvingslassen en EBW worden gebruikt afhankelijk van de materiaal-, nauwkeurigheids- en servicetoestand waaraan de component moet worden onderworpen. Weerstandslasprocessen zoals spot-, scam- en projectielassen evenals stomplassen en flitsen worden ook op grote schaal toegepast bij de vervaardiging van kleinere constructiecomponenten gemaakt van plaatwerk of kleine machinaal bewerkte onderdelen.
Half afgewerkte producten:
Producten die continu worden vervaardigd uit een vaste installatie, meestal met doorlopende las, worden halffabrikaten genoemd en omvatten gelaste secties zoals I, T en kanaalsecties, in de lengterichting en spiraal gelaste buizen, ribbenbuizen en lintzaagbladen, gelast draadgaas en dergelijke andere producten vallen ook onder deze categorie van gelaste fabricage.
Halffabrikaten worden meestal geproduceerd door continue lasprocessen met automatische machines met hoogontwikkelde voedings- en producthandlingsapparatuur. De lasprocessen die het meest geschikt zijn voor dergelijke fabricages omvatten enige vorm van booglassen, hoge frequentie weerstand en inductielassen, weerstand stomplassen, weerstand zwendel lassen en zelfs elektronenstraal lassen.
Stroomdiagram voor selectie van processen:
Het is mogelijk om een stroomschema op te stellen voor het selecteren van een geschikt lasproces om een gespecificeerde taak door lassen te bereiken. Een richtlijn voor het opstellen van een dergelijk stroomdiagram wordt gegeven door degene die wordt gegeven in figuur 20.3. In dit stroomschema is de nadruk gelegd op het lassen van verschillende soorten staal. In elk specifiek geval zal het uiteindelijke stroomdiagram echter afhangen van de variabelen die zijn ingevoerd als invoergegevens.
conclusies:
Uit de discussie over het onderwerp van selectie van een lasproces voor het vervaardigen van een gegeven structuur of een component, blijkt dat de selectie gebaseerd moet zijn op zorgvuldige analyse van de technische, productie- en economische overwegingen evenals het type product.
Meestal moet de selectie worden gemaakt uit de booglasprocessen en daarom is de nadruk op deze processen gelegd in de How-grafiek in figuur 20.3. Men mag echter in gedachten houden dat de uiteindelijke keuze niet beperkt kan zijn tot een enkel proces, maar dat een aantal processen moet worden toegepast om de klus te klaren, zoals blijkt uit het volgende voorbeeld.
Probleem 1 :
Het is vereist om een stoom / watertrommel met een wanddikte van 90 mm te vervaardigen die inwendig is bekleed met 3 mm dik austenitisch roestvrij staal, zoals weergegeven in figuur 20.4 voor gebruik in een kerncentrale. Selecteer geschikte processen om de klus te klaren.
aanbevelingen:
Een mogelijk antwoord op het probleem kan als volgt zijn:
Gewrichten A:
Electroslag-lassen met een enkele oscillerende elektrode lijkt een geschikte keuze voor het maken van deze langsnaadlassen.
Verbindingen B:
Voor het maken van de omtrekslasverbindingen op de trommel, zou SAW mogelijk het gewenste doel kunnen bereiken door de SAW-eenheid bovenaan te plaatsen en de trommel met de vereiste lassnelheid te laten draaien. De fluxverzameling kan worden uitgevoerd door een rooster en een opvangbak onder de trommel te voorzien. De verzamelde ongebruikte flux kan worden gerecycled.
Gewrichten C:
De inlaat- en uitlaatdoorgangen kunnen door SAW aan de uiteinden van de trommel worden gelast met een verwijderbare fluxrug door de trommel in verticale positie te plaatsen en deze met de gewenste lassnelheid te laten draaien.
Gewrichten D:
Talloze mondstukken moeten aan de trommel worden gelast. Deze verbindingen kunnen klein zijn en kunnen gemakkelijk worden bereikt door het GMAW-proces met behulp van inert beschermgas.
bekleding:
Bekleding van de trommel van binnenuit met austenitisch roestvrij staal kan effectief worden uitgevoerd door stripbekleding waar de hoofdonderdelen van de trommel bij betrokken zijn. Gebogen gebieden kunnen echter alleen worden bedekt door het gebruik van GMAW- of GTAW-proces met vuldraad.
Sproeiers die klein zijn, kunnen niet worden afgedekt door stripbekleding. De keuze kan daarom gebaseerd zijn op SMAW-, GMAW- of GTAW-processen voor het opduiken van kleine, lastige zones. Straalpijpen met een boring van 150 mm of minder kunnen worden bekleed met SMAW tot maximaal tweemaal de diameter van de boring vanwege het probleem van de toegankelijkheid. Zo kan een geschikt ontwikkeld automatisch GMAW-proces meer succesvol zijn. Als alternatief kan ook GTAW met vuldraad worden gebruikt.
Wanneer het automatische bekledingsproces niet met succes kan worden uitgevoerd, is SMAW mogelijk het enige alternatief.
De bovenstaande suggesties zijn gebaseerd op de productieoverwegingen voor winkelvervaardiging. Als de vergelijkbare constructie echter op locatie moet worden uitgevoerd, moet het merendeel van het werk mogelijk door SMAW aanzienlijk duurder worden uitgevoerd; dat zou ook een langere tijd inhouden en het eindproduct van de lire zou mogelijk van mindere kwaliteit kunnen zijn.
