Booglasprocessen op grote schaal gebruikt in industrieën
Dit artikel werpt licht op de top elf booglasprocessen die veel worden gebruikt in de industrie. De booglasprocessen zijn: 1. Carbon booglassen 2. Afgeschermd metaalbooglassen (SMAW) 3. Submerged booglassen (SAW) 4. Gas wolfraambooglassen (GTAW) 5. Gasmetaal booglassen (GMAW) 6. Plasma boog Lassen 7. Plasma-Mig Lassen 8. Atoom waterstoflassen 9. Stoombindingen en enkele anderen.
Booglasproces # 1. Carbon booglassen:
Het is het oudst bekende booglasproces waarbij een pure grafiet of gebakken koolstofstaaf met een diameter van 4 tot 19 mm en een lengte van 300 tot 450 mm als een niet-afsmeltende elektrode wordt gebruikt om een boog tussen de las en het werkstuk te maken door deze vast te houden. een elektrodehouder, met een elektrodenverlenging van 75 tot 125 mm.
De las kan worden gemaakt door het toepassen van warmte met of zonder de toevoeging van vulmateriaal. Wanneer vulmateriaal wordt gebruikt, heeft het gewoonlijk dezelfde samenstelling als het basismetaal en wordt het toegevoegd aan de boog in de vorm van een extra draad of staaf. Als flux moet worden gebruikt, gebeurt dit meestal door de filler in de flux te dompelen.
Hoewel de koolstofelektrode als niet-consumeerbaar wordt beschouwd, raakt deze desondanks langzaam desintegrerend waardoor CO- en CO 2 -afscherming wordt gevormd die de atmosferische gassen rond het smeltbad vervangt en dus de nodige bescherming biedt.
De koolstofelektrode wordt gewoonlijk vermalen over een lengte van 20-25 mm om een puntvormig uiteinde te verschaffen met een diameter van ongeveer 1 - 5 mm. Dit levert een stabiele boog op.
Normaal gesproken wordt een gelijkstroombron (gelijkstroom) met een duty cycle van 60% van het constante stroom (CC) -type gebruikt met negatieve elektrode (rechte polariteit) om de desintegratiesnelheid laag te houden. De stroomcapaciteit van de elektrode is afhankelijk van de diameter en het type. Tabel 2.1 geeft een richtlijn voor de huidige selectie.
De koolstofboog is een zachte boog en heeft meestal een lengte van 25-40 mm, zoals weergegeven in Fig. 2.2. De temperatuur van het smeltbad kan eenvoudig worden geregeld door de booglengte te variëren. Koolstofbooglassen resulteert echter vaak in blaasgaten die worden veroorzaakt door de turbulentie in het smeltbad als gevolg van de 'vlamboogslag'.
Dit proces wordt hoofdzakelijk gebruikt voor het leveren van een warmtebron voor solderen, hardsolderen, solderen en hittebehandeling evenals voor het repareren van gietstukken van ijzer en staal. Typische toepassingen van het proces zijn lassen van gegalvaniseerd staal en koper.
Twin Electrode Carbon Arc Welding:
Een variatie van het koolstofbooglassen is het koolstofbooglassen met twee elektroden, waarbij een speciale elektrodehouder wordt gebruikt voor het opnemen van twee koolstofstaven. De gebruikte stroombron is ac (wisselstroom) om de elektroden op dezelfde temperatuur te houden.
De boog wordt geslagen tussen de twee elektroden en de lengte kan worden gevarieerd door de afstand tussen de twee elektroden aan te passen, wat gemakkelijk kan worden gedaan door een knop door de duim te bewegen. De waaiervormige boog, getoond in Fig. 2.3, is zacht met een temperatuur van 4400 tot 5000 ° C.
De lasstroominstellingen staan vermeld in tabel 2.2:
Koolstofboogproces met dubbele elektrode wordt gebruikt met een half duty (20-30%) cyclus enkelfasige ingangs-wisselstroomlasstransformator. Hoewel het kan worden gebruikt voor het lassen in elke positie en op alle materialen, maar het wordt voornamelijk gebruikt, als het al wordt gebruikt, voor het verbinden van koperlegeringen met elkaar of met ferro metaal. Siliciumbrons wordt in het laatste geval gebruikt als het vulmetaal, maar ook voor het lassen van gegalvaniseerd staal. Het kan ook worden gebruikt voor het lassen van aluminium, nikkel, zink en loodlegeringen. Het wordt ook gebruikt bij het maken van thermokoppelovergangen.
Booglasproces # 2. Afgeschermd metaalbooglassen (SMAW):
Het is 'het Arc Lasproces' dat zelfs voor een leek bekend is en dat in dit land als een 'lasproces langs de weg' kan worden beschouwd. Bij de uitvinding in 1880's gebruikte het kale elektroden, maar de daaropvolgende ontwikkelingen leidden tot het gebruik van gecoate elektroden.
Dit proces is ook bekend als het lassen met een elektrode of het elektrodelassen of handmatig metaalbooglassen. Het maakt gebruik van gecoate elektroden met een diameter van 2, 5 tot 6, 35 mm en een lengte van 300 - 450 mm die in een elektrodehouder worden gehouden. De gebruikte stroombron is van het constante stroomtype en zowel ac- als dc-voedingen kunnen in de meeste gevallen met even gemakkelijk en doeltreffend worden gebruikt. Fig. 2.4 toont een opstelling voor het SMAW-proces.
Wanneer een boog tussen een elektrode en het werkstuk wordt geslagen, smelten de elektrodekerndraad en de bekleding ervan, waarbij de laatste een gasafscherming verschaft om het gesmolten smeltbad en de punt van de elektrode tegen de nadelige effecten van de atmosferische gassen te beschermen. De temperatuur in de kern van de boog ligt tussen 6000 en 7000 ° C. De stralingen afkomstig van de lasboog kunnen de ogen beschadigen, waardoor het gebruik van een beschermend schild noodzakelijk is.
Het proces is zeer veelzijdig en wordt gebruikt voor het lassen in alle posities en alle metalen waarvoor elektroden zijn ontwikkeld. De gecoate elektroden zijn momenteel beschikbaar voor het lassen van koolstofarm staal, laaggelegeerde staalsoorten, gebluste en getemperde (Q & T) staalsoorten, hooggelegeerde staalsoorten, corrosiewerende staalsoorten en roestvaste staalsoorten alsook voor gietijzer en smeedbaar ijzer. Het wordt ook gebruikt voor het lassen van nikkel en nikkellegeringen en in mindere mate voor het lassen van koper en koperlegeringen.
Het vindt een beperkt gebruik bij het lassen van aluminiumlegeringen. Typische toepassingen van het proces omvatten het uitgebreide gebruik door de industrie voor de fabricage van schepen, bruggen, drukvaten en constructies. Omdat het proces alleen in de handmatige modus kan worden gebruikt, wordt het langzaam vervangen door andere lasprocessen voor zware fabricage waarbij grote hoeveelheden metaal moeten worden afgezet.
Booglasproces # 3. Ondergedompeld booglassen (SAW):
De vraag naar hogere depositiesnelheden en het onvermogen om SMAW te mechaniseren resulteerde in de ontwikkeling van het ondergedompelde booglasproces naar het midden en eind van de jaren 30. Het proces maakt gebruik van korrelvormige flux en een met koper beklede draad in de vorm van een spoel, waardoor het mogelijk wordt om lange lasreeksen zonder onderbreking af te zetten. De diameter van de elektrodedraad kan variëren van 1 tot 10 mm. Zowel AC- als DC-stroombronnen worden gebruikt hoewel DC met elektrode positief (diep) de voorkeur heeft.
De korrelige flux wordt gegoten om de verbinding voor de elektrode te bedekken, dus de elektrodedraad beweegt voorwaarts door de flux en de boog blijft ondergedompeld daaronder waardoor het gebruik van beschermend afschermglas voor de ogen wordt geëlimineerd. De flux die smelt als gevolg van de boogwarmte levert een deken van slak op de afgezette parels maar lost gemakkelijk af bij afkoeling. De niet-gesmolten flux wordt verzameld door vacuümzuigen en wordt opnieuw gecirculeerd.
De fluxafdekking elimineert de lasspatten en boogstraling en verbetert zo de lasafzetting en het rendement van het warmtegebruik. Het is daarom mogelijk om hoge lasstromen te gebruiken in de orde van 2000 ampère met een stroomdichtheid in de orde van 16 A / mm2 dwz 6 tot 10 maal die gedragen door de beklede elektrode bij handmatig metaalbooglassen.
Het proces wordt voornamelijk gebruikt in de handlaspositie in de automatische en semi-automatische modus. De eerste is een meer populaire modus en een opstelling voor hetzelfde wordt getoond in Fig. 2.5.
De metalen die het meest worden gelast door deze werkwijze omvatten koolstofarme, laaggelegeerde, roestvaste staalsoorten en hooggelegeerde staalsoorten. Koper, aluminium en titanium zijn ook in beperkte mate gelast door dit proces.
De lasnaad verkregen met het SAW-proces is uitstekend en bijgevolg vindt het proces uitgebreid toepassing bij het lassen van verbindingen in dikke platen in drukvaten, schepen, bruggen, constructiewerk, gelaste buizen en kernreactoren.
Arc Lasproces # 4. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW):
Gaswolfraamlassen of wolfraam-inertgas (TIG) lassen werd in de vroege jaren 1940 aan de industrie geïntroduceerd, voornamelijk voor het lassen van aluminium en magnesiumlegeringen. Vervolgens verspreidde het gebruik zich naar bijna alle metalen. Bij dit proces wordt een niet-consumeerbare wolfraamelektrode gebruikt met een omhulsel van inert beschermgas daaromheen.
Het beschermgas beschermt zowel de wolfraamelektrode als het smeltbad tegen de schadelijke effecten van omringende atmosferische gassen. De gewoonlijk gebruikte afschermingsgassen zijn argon, helium of hun mengsels.
Zowel AC- als DC-voedingsbronnen worden gebruikt voor GTAW. Wanneer dc wordt gebruikt, is het gebruikelijk om de elektrode negatief te houden, maar elektrode positief moet worden gebruikt voor aluminium en magnesium om de kathodische reinigende werking op het werkstuk te beïnvloeden.
Dit resulteert echter in het beperken van de stroomcapaciteit van de elektrode. De diameter van de wolfraamelektrode varieert tussen 0-5 en 6-5 mm en de stroomcapaciteit varieert dienovereenkomstig van 5 tot 650 ampère. De toortsen voor het dragen van stroom van meer dan 100 ampère zijn meestal watergekoeld.
Arc-initiatie in GTAW wordt normaal gedaan door de elektrode op een grafietblok aan te raken. Met een wisselstroombron met hoge frequentie (0-3 - 30 MHz) wordt stroom gebruikt voor het initiëren en onderhouden van de boog. Fig. 2.6 zaait een opstelling voor het GTAW-proces.
GTAW-proces is een all-positie lasproces en wordt op grote schaal gebruikt voor het lassen van aluminium, magnesium, roestvrij staal, koper, Nimonic-legeringen (80% Ni + 20% Cr), monel (66% Ni + 33% Cu + 1% Mn), inconel (76% Ni + 15% Cr + 9% Fe), messing (Cu + 37% Zn), brons (Cu + 8% Sn), wolfraam, zilver, molybdeen en titanium. Luchtvaartindustrie, chemische fabriek en fabrikanten van kerncentrales zijn de typische gebruikersindustrieën van dit proces.
Booglasproces # 5. Gasmetaalbooglassen (GMAW) :
Gasmetaallassen werd kort na de introductie van GTAW in de jaren 40 uitgevonden en is op dit moment het snelst groeiende lasproces ter wereld. In dit proces wordt een verbruikbare draad met een diameter van 0-8 tot 2-0 mm en gewikkeld op een spoel, op een vooraf ingestelde snelheid toegevoerd via een lastoorts, waarin de elektrische verbinding en het beschermgas zijn aangebracht.
De boog, die wordt geraakt door direct contact tussen de draadelektrode en het werkstuk, wordt op constante lengte gehouden door de interactie van elektrische parameters. Het systeem is gevoelig gemaakt door het gebruik van een constante spanning (cv) en een dunne lasdraad. De krachtbron is onveranderlijk van het gelijkgerichte gelijkstroomtype en de geprefereerde polariteit die wordt gebruikt is elektrodepositief.
De voedingssnelheid is vooraf ingesteld afhankelijk van de draaddiameter en de dikte van het werkstuk. Het wordt in de toorts gevoerd met behulp van een elektrische motor en invoerrollen.
Afhankelijk van het werkmateriaal kan het beschermgas argon, helium, stikstof, kooldioxide, waterstof of hun mengsels zijn. Wanneer inert beschermgas wordt gebruikt, is het proces in de volksmond bekend als MIG (metaal inert gas) lassen en wanneer CO 2 wordt gebruikt als beschermgas, wordt dit CO 2- lassen of MAG (metaalactief gas) lassen genoemd.
GMAW is een semi-automatisch lasproces op alle posities, hoewel de automatische versies ook beschikbaar zijn. Een setup voor een semi-automatisch GMAW-proces wordt getoond in Fig. 2.7.
Afb. 2.7 A Opstelling voor booglassen van gasmetaal
GMAW is een zeer veelzijdig proces en kan worden gebruikt voor het lassen van alle metalen waarvoor compatibele vuldraden zijn ontwikkeld. Het vindt veelvuldig gebruik bij het lassen van staal, aluminium, magnesiumlegeringen, nikkellegeringen, koperlegeringen en titanium. De typische toepassingen ervan omvatten echter midden-gauge fabricage zoals constructuren, grondverzetmaterieel, plaat- en kokerbalken en automobielcarrosserieën.
Booglasproces # 6. Plasmabooglassen:
Plasma wordt gedefinieerd als een stroom geïoniseerd gas. Het wordt verkregen door het gas door een boog met hoge temperatuur te voeren, wat resulteert in het splitsen van de gasmoleculen in atomen en vervolgens in ionen en elektronen. Hoewel plasmastroming plaatsvindt in de meeste booglasprocessen, maar in het proces dat plasmabooglassen wordt genoemd, wordt het hele gas omgezet in plasma door het door een zeer smalle passage van een boog met hoge temperatuur te laten gaan.
De plasmatoorts werd ontwikkeld in 1925, maar het industriële gebruik ervan voor lassen is naar verluidt uit 1953. Voor het lassen is het plasma ook voorzien van een buitenste omhulsel van een beschermgas.
Bij plasmabooglassen wordt de boog gecreëerd tussen een wolfraamelektrode en het werkstuk, zoals bij het lassen met gaswolfraam. De plasmaboog wordt echter ingesnoerd door deze door een nauwe doorgang te laten gaan in een watergekoelde koperen spuitmondpunt die zelf is omgeven door een buitenste mondstuk waardoorheen het beschermgas stroomt. Een dwarsdoorsnede van een plasma-lastoorts wordt getoond in Fig. 2.8.
Energie voor plasma-lassen wordt onveranderlijk verkregen uit een gelijkstroomvoedingsbron van het constante stroomtype met een nullastspanning van 70-80 volt en een werkcyclus van 60%. De toegepaste lasstroom varieert tussen 100 en 300 ampère.
Er zijn twee variaties op het plasmabooglasproces genaamd niet-overgedragen type en overgedragen type. In het eerste geval is de wolfraamelektrode de kathode en het toortsmondstuk de anode. Een dergelijke toorts lijkt sterk op een oxy-acetyleen brander met betrekking tot de manoeuvreerbaarheid ervan, aangezien het werkstuk zich buiten het elektrische circuit bevindt.
Een dergelijke plasmaboog is echter minder intens in vergelijking met de overgedragen boog waarin het werkstuk de anode is. Maar de manoeuvreerbaarheid van de overgebrachte boog is beperkt. Een dergelijke boog is echter zeer intens en het proces resulteert in een hoger thermisch rendement. Fig. 2.9 toont de twee modi van de plasmalassenboog.
De temperatuur in een plasmaboog kan oplopen tot 55.000 ° C maar voor het lassen is deze beperkt tot ongeveer 20.000 o C. Deze hoge temperatuur boog wanneer deze botst op het werkstuk resulteert in het herenigen van elektronen en ionen om atoom en dan moleculair gas te vormen, dat vrijgeeft warmte in het proces dat aldus wordt gebruikt voor lassen.
Elk gas dat de wolfraamelektrode of de koperen spuitmondpunt niet aantast, kan worden gebruikt bij plasmalassen. Argon en argon-waterstofmenging worden echter vaker gebruikt.
In vergelijking met het GTAW-proces resulteert het plasmabooglassen, vanwege de hoge hitteconcentratie, in hogere lassnelheden tot 40-80%. Plasma-booglassen is echter in vergelijking een nieuw proces en nog niet erg populair.
Het eigenlijke proces van het lassen met de plasmastraal gebeurt volgens het 'sleutelgat'-proces waarbij de plasmastraal op het werkstuk valt en erdoorheen smelt en vervolgens de toorts in de gewenste richting wordt bewogen. De sleutelgatmethode zorgt dus voor 100 procent penetratie en geeft een 'wijnglas'-lasrups zoals getoond in Fig. 2.10.
Een variatie van het proces genaamd micro-plasma-lassen maakt gebruik van een stroom in het bereik van 0-1 tot 10 ampère en kan dunner metaal lassen dan 1 mm, terwijl het bereik voor het normale plasma-lassen 3-15 mm is.
Hoewel plasma-booglassen een groot potentieel heeft voor toekomstig gebruik, maar het heeft bepaalde ernstige nadelen, bijv. De intense boog resulteert in overmatige ultraviolette en infrarode straling die de huid kan beschadigen, zelfs door de kleding, waardoor speciale beschermende kleding voor de gebruiker nodig is. Ook is het geluidsniveau in het proces ongeveer 100 db (decibel), wat ver boven de veilige werklimiet van 80 db voor menselijke oren ligt.
Commercieel zijn de belangrijkste gebruikers van het plasma-lasproces de luchtvaartindustrie, de precisie-instrumentindustrie en de fabrikanten van straalmotoren. Meestal wordt het proces gebruikt voor het maken van leidingen en slangen gemaakt van roestvrij staal en titanium.
Booglasproces # 7. Plasma-Mig lassen:
The Welding Group Philips Research Labs of Holland heeft een nieuw proces ontwikkeld door de combinatie van de twee bekende processen van plasmabooglassen en MIG (metal inert gas) lassen en genaamd Plasma-MIG-lassen. De schema's van de essentiële kenmerken van het proces voor twee soorten plasma-MIG-lastoortsen worden getoond in Fig. 2.11.
Het plasma-MIG-proces verschilt wezenlijk van het bestaande GMAW-proces doordat de elektrodedraad is omhuld door een plasmamantel die de warmte- en druppeloverdracht zo regelt dat hogere snelheden en afzettingssnelheden worden bereikt dan mogelijk met het MAW-proces, zoals weergegeven in Fig. 2 .12.
De magnetische werking van de plasmaboog veroorzaakt vernauwing van de lasboog en de spatten worden geëlimineerd.
Typisch voor het plasma MIG-lasproces is wanneer de elektrode positief wordt gemaakt en boven bepaalde stroomwaarden (overgangsstroom) met massieve staaldraadtypen beginnen ze te roteren. Dit fenomeen, dat al bekend is voor GMAW, kan op een veel betere manier worden geregeld en de spatten zijn afwezig, zodat overlappingen bij hoge snelheden mogelijk zijn gemaakt.
Plasma-MIG-lassen kan worden gebruikt voor stomplassen en overlappen. Het kan ook worden gebruikt voor het lassen van dunne en dikke materialen voor milde laaggelegeerde, kruipbestendige, roestvrije en hittebestendige staalsoorten en voor non-ferrometalen zoals aluminium en koper. Roestvast stalen plaat van 1 tot 8 mm dik kan worden gelast met snelheden variërend tussen 0-4 en 7 m / min. De veelzijdigheid die kenmerkend is voor plasma-MIG-lasprocessen wordt benadrukt door het feit dat de lasparameters praktisch identiek kunnen zijn voor al deze lassen, alleen de lassnelheid is gewijzigd.
Booglasproces # 8. Atoom waterstoflassen:
Het atomaire waterstoflasproces werd halverwege de jaren 1920 uitgevonden en is in principe vergelijkbaar met dat van carbon booglassen met dubbele elektrode. Er werken twee wolfraamelektroden in de speciale atomaire waterstofbrander. Deze elektroden zijn verbonden met een constante stroom (hangende volt-ampère-karakteristiek) wisselstroomvoeding met een nullastspanning van ongeveer 300 volt.
Waterstofgas wordt gemaakt om door een hoge temperatuur elektrische boog geproduceerd tussen de twee elektroden en dientengevolge splitst zich in atomaire vorm. De reactie is endotherm waarbij energie wordt geleverd door de boog,
Atoomwaterstof wanneer het het werkstuk raakt, komt weer samen om moleculaire waterstof te vormen en in het proces geeft het warmte af. De vlam op het punt van reformatie van moleculaire waterstof heeft een temperatuur van ongeveer 3700 ° C en kan derhalve worden gebruikt voor lassen. De opvulstang kan, indien nodig, afzonderlijk worden gebruikt zoals getoond in Fig. 2.13.
De gasstroomsnelheid en de opening tussen de wolfraamelektroden kunnen worden aangepast door de schakelaar en de hendel op de toortshandgreep. Vanwege de hoge open spanning wordt de boog geïnitieerd door de voetbediende contactor.
De waaiervormige boog tussen de elektroden is meestal 9 tot 20 mm groot en geeft een scherp zanggeluid. De waterstofatmosfeer die in het proces wordt verschaft resulteert in het verminderen van de omhulling rondom de gesmolten laspoel en houdt deze beschermd tegen de schadelijke effecten van zuurstof en stikstof in de lucht. Dit resulteert in geluidslassen.
Het proces werd in vroegere dagen op grote schaal gebruikt, maar vindt nu een beperkt gebruik in de industrie. Typische toepassingen van de werkwijze omvatten de vervaardiging van gelegeerde stalen kettingen en reparatie van matrijzen en onderdelen van gereedschapsstaal.
Booglasproces # 9. Stud-lassen:
Dit is een proces van lasnok (een schroefdraadbout zonder kop) of noppenachtige stukken (bijv. Bouten, schroeven, klinknagels, stangen, enz.) Op vlakke werkstukken zoals platen. Het is een uniek proces dat boog- en smeedlasprocessen combineert en resulteert in een enorme kostenbesparing in vergelijking met conventionele methoden zoals boren en tappen.
Stempellassen werd voor het eerst gebruikt door de Britse marine in 1918, maar het regelmatige en uitgebreide gebruik begon vanaf 1938. Er zijn vier variaties van het proces, namelijk het ontlasten van de condensatorontladingstift, het getrokken ontladingsstiftlassen van de boogcondensator, het lastoevoegknooplassen en het getrokken boog-stiftlassen. De laatste variant van het proces is het populairst en de volgende beschrijving heeft daar alleen betrekking op.
De belangrijkste apparatuur voor nastaallassen bestaat uit een spijkerpistool, een tijdbesturingseenheid, een gelijkstroomvoedingsbron met een stroomcapaciteit van 300 tot 600 ampère, noppen en keramische adereindhulzen.
Een stift in het laspistool en een ferrule worden er op geschoven. De pen wordt dan gemaakt om de gereinigde plek aan te raken (gestraald, gemalen of met een draad geborsteld) waar hij moet worden gelast en de schakelaar in de vorm van de pistooltrekker wordt ingedrukt en het proces wordt binnen enkele seconden voltooid.
Dit maakt het gebruik van een ultrahoge snelheidsvoedingsbron noodzakelijk om de gewenste lasstroom A te leveren. Een nopje met een diameter van ongeveer 40 mm vereist ongeveer 5000 ampère stroom bij 65 tot 70 volt gedurende 2 seconden. Daarom hebben motor-generatorsets met hun hogere overbelastingsvermogens de voorkeur boven de gelijkrichtlaslassets. Fig. 2.14 toont het schakelschema voor noklassen en Fig. 2.15 toont de werkstadia in het proces.
Fig. 2.14 Schakelschema voor stiftlassen
Fig. 2.15 Stappen in stud-lassen
Voor efficiënte resultaten moet de plaat waarop de tapeind moet worden gelast ten minste 20% van de dikte van de tapeinden hebben, maar voor de ontwikkeling van de volle sterkte mag deze niet minder dan 50% van de diameter van de tapvoet bedragen.
Studs zijn gemaakt in vele maten en vormen, maar de maximale studdiameter die normaal wordt gebruikt is ongeveer 25 mm. De huidige vereiste varieert met de spijkerdiameter en tabel 2.3 geeft de nodige richtlijnen.
Adereindhulzen die worden gebruikt, zijn van keramisch of porselein materiaal en variëren in vorm afhankelijk van de gewenste verbindingsconfiguratie. Een ferrule dient een aantal doelen, het concentreert bijvoorbeeld het helen in de boogzone, elimineert spatten, beschermt de operator tegen schadelijke lichtstralen, beschermt het gesmolten lasbad tegen de omringende atmosfeer en helpt bij het geven van de gewenste vorm aan de las gewricht. De ferrule wordt kort na het einde van de operatie door een hakhamer gebroken.
Stud-lassen wordt hoofdzakelijk gebruikt voor zacht staal, laaggelegeerde staalsoorten en austenitische roestvaste staalsoorten. Drawn-arc stud-lassen wordt niet gebruikt voor non-ferro metalen, maar andere varianten van het proces kunnen worden gebruikt voor het lassen van loodvrij messing, brons, verchroomde metalen en aluminium. Warmtebehandelbare aluminiumlegeringen worden echter niet aanbevolen voor nastaallassen.
Typische toepassingen van nagellassen zijn stalen dekken van schepen, voor het bevestigen van beugels, hangers, afdekplaten, leidingen, leidingen, enz. Aan metalen werkstukken. Het proces vindt ook veelvuldig toepassing in de automobielindustrie en de bouwindustrie.
Booglasproces # 10. Electroslag-lassen:
Electroslag-lassen is een proces waarbij zware staalprofielen in één keer worden samengevoegd. Het proces werd begin jaren 50 uitgevonden in Paton Welding Institute, Kiev (USSR) en wordt veel gebruikt door de zware ijzerhoudende industrie.
De procesapparatuur omvat een draadtoevoereenheid, een voedingsbron en een paar vasthoudende koperschoenen om het morsen van gesmolten metaal aan de uiteinden van de platen te voorkomen. Een essentieel kenmerk van het proces is dat het lassen gebeurt met een lasverbinding in verticale positie.
Dit maakt het gebruik van apparatuur voor het optillen van de draadaanvoereenheid en de toorts nodig naarmate het lassen vordert. Fig. 2.16 toont de essentiële kenmerken van een elektroslaklasproces. Zowel AC- als DC-stroombronnen worden gebruikt met een vermogen van 1000 ampère bij een nullastspanning van 55 volt en een inschakelduur van 100 procent.
Electroslag lasproces wordt geïnitieerd met een boog en wordt gevolgd door de toevoeging van flux, maar zodra het stabiliseert weerstand voor het smelten van de voedingsdraad wordt geleverd door de weerstand van de gesmolten slakken die het lasbad, die ook voorkomt contact tussen de atmosferische gassen en het gesmolten metaal.
Het lasproces van Electroslag heeft drie variaties, namelijk enkel- en meeraderig type, plaattype en verbruikbaar geleidertype. Het kan worden gebruikt voor het lassen van platen met een dikte van 20 mm tot 400 mm. Het proces vindt veelvuldig toepassing in de constructie van drukvaten, persframes, waterturbine en zware plaatvervaardigingsindustrieën.
Booglasproces # 11. Electrogaslassen:
De apparatuur die wordt gebruikt voor het lassen van elektrogas lijkt qua uiterlijk op degene die wordt gebruikt voor elektroslaklassen. Electrogaslassen is echter een booglasproces en geeft lassen met eigenschappen die dichter bij die van ondergedompeld booglassen liggen.
Het lassen van Electrogas maakt gebruik van de verticale oriëntatie van de lasverbinding en maakt gebruik van koperschoenen om het gesmolten metaal aan het einde van de breedte van de plaat in vorm te houden zoals bij elektroslaklassen. De draad die wordt gebruikt bij het lassen van elektrogas is echter van het type met flux-kern dat een minimale bedekking voor het smeltbad oplevert. Extra bescherming wordt normaal gesproken geboden door het gebruik van CO 2 of argon-rijk beschermgas.
De classificatie van de apparatuur is vergelijkbaar met die van lasapparatuur voor booglassen met gas. De duty cycle van de stroombron moet echter 100% zijn, omdat het een continue bewerking is. De essentiële kenmerken van een elektrogas-lasopstelling worden getoond in Fig. 2.17.
In tegenstelling tot het elektroslak-lasproces kan het lasproces van de elektrogas zonder problemen worden gestart of opnieuw worden gestart na een onderbreking. Het kan ook worden gestart zonder het gebruik van een startblok.
Het Electrogas-proces wordt voornamelijk gebruikt voor het lassen van metaaldikten van 12 tot 75 mm - meer in het lagere bereik. Typisch, wordt het proces gebruikt in de scheepsbouw en de site fabricage van opslagtanks.
